西北某难处理铁矿选矿试验研究

针对西北某铁矿矿物组成、嵌布关系复杂及嵌布粒度较细的特点,进行了选矿试验研究。试验结果表明:原矿在焙烧温度700℃、焙烧时间50 min条件下,进行中性焙烧后,再经磨矿-弱磁选-弱磁选尾矿强磁选流程处理后,可获得铁品位为66.85%、回收率为45.67%的弱磁选精矿和铁品位为62.80%、回收率为38.98%的强磁选精矿,综合精矿铁品位为64.92%、回收率为84.65%。     

东鞍山含碳酸盐正浮选尾矿悬浮焙烧—弱磁选试验

东鞍山含碳酸盐正浮选尾矿铁品位为43.53%,主要含铁矿物为赤铁矿、磁铁矿和菱铁矿。为给该正浮选尾矿高效回收利用提供依据,采用悬浮焙烧—磁选工艺进行了选矿试验。结果表明:在气体流量为12 m3/h、H2浓度为40%、焙烧温度为600℃、焙烧时间为8 s条件下进行悬浮焙烧试验,焙烧产品磨细至-0.043 mm占95%,在磁场强度为85.1 k A/m条件下弱磁选,可获得铁品位为60.52%、回收率为78.68%的精矿。对悬浮焙烧前后物料的磁性检测、XRD分析可知,试样中弱磁性的含铁矿物经悬浮焙烧后转变为强磁性的磁铁矿,磁性增强,扩大了铁矿物与脉石矿物的磁性差异,可通过弱磁选进行有效分离。     

气基还原焙烧—弱磁选回收赤泥中铁矿物试验

山东某赤泥预富集精矿铁品位为44.32%,铁主要以赤(褐)铁矿形式存在,铁在赤(褐)铁矿中分布率为96.57%。为实现赤泥中铁矿物的有效回收,采用气基还原焙烧—弱磁选工艺进行了系统的铁矿物回收试验。结果表明,在焙烧温度为560℃、焙烧时间为10 min、总气体流量为500 mL/min、CO浓度为20%条件下进行还原焙烧,焙烧产品磨细至-0.038 mm占80%,在磁场强度为85 k A/m条件下进行弱磁选,可以获得铁品位为57.27%、回收率为90.82%的铁精矿。气基还原焙烧—弱磁选技术实现了赤泥中铁矿物的有效回收,为赤泥资源的开发利用开辟了新的途径。     

从高炉瓦斯灰回收铁的试验研究

对包钢瓦斯灰进行了工艺矿物学分析,并进行了弱磁选一高梯度强磁选和磁化焙烧一弱磁选工艺试验研究.结果表明,弱磁选一强磁选试验能回收大部分铁矿物,并且使铁矿物与碳、锌等矿物得到有效的分离,铁精矿的品位达到55.42%,回收率79.48%;另外在磁化焙烧一弱磁选最佳试验条件下能获得铁精矿品位60.70%,回收率达到70%以上.     

镜铁矿粉矿回转窑磁化焙烧-磁选试验研究

以碳作为还原剂,对某镜铁矿0～15 mm粒级粉矿进行了回转窑磁化焙烧-磁选试验研究。结果表明,还原剂与镜铁矿配比为2.5%,在焙烧温度820 ℃、焙烧时间30 min条件下经回转窑磁化焙烧,焙烧矿磨至-0.048 mm粒级占80%,在磁场强度120 kA/m条件下弱磁选获得铁精矿,其中给矿粒级0～0.5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.27%、平均铁回收率83.24%; 0.5～1.0 mm粒级所得弱磁选精矿平均全铁品位57.55%、平均铁回收率82.92%; 给矿粒级1～5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.58%、平均铁回收率89.31%,给矿粒级5～15 mm所得弱磁选精矿全铁品位58.36%、铁回收率84.40％; 全粒级弱磁选精矿平均全铁品位57.70%、平均回收率84.97%。     

酒钢粉矿强磁选—造球—焙烧反浮选试验

对酒钢-15 mm粉矿进行了选矿试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占69.50%条件下,经1粗2扫强磁选,强磁选精矿在膨润土添加量为1.0%时进行造球,所造球团在焙烧温度为600℃、煤粉用量为3%、焙烧时间为30 min条件下进行焙烧,获得的焙烧产品铁品位为48.30%。焙烧产品磨细至-0.1 mm,在磁场强度为144 k A/m条件下弱磁选,可以获得铁品位为59.39%的精矿;焙烧产品以GE-609为捕收剂经1粗1精1扫反浮选,可以获得铁品位为58.25%的精矿。两种流程获得的精矿指标均能达到与现场块矿竖炉焙烧—弱磁选—反浮选指标接近。试验结果可以为酒钢粉矿开发利用提供技术支持。     

某难选含锰贫铁矿的选矿试验研究

本文针对云南某地含锰贫铁矿物嵌布粒度微细,组分复杂的特点,进行了选矿试验研究。研究结果表明:将碳粉加入原矿中进行氧化还原焙烧,再将焙烧所得矿石磨细至矿物单体解离后进行弱磁选回收铁矿物,可得到品位为49.78%、回收率为53.58%的铁精矿;弱磁选尾矿再用强磁选回收锰矿物,可得品位36.54%、回收率为81.69%的锰精矿。     

某铁锰矿磁化焙烧—磁选试验

某铁锰矿铁、锰品位分别为21. 89%、19. 45%,主要矿物为褐铁矿、软锰矿、石英,铁、锰均主要以氧化物的形式存在。矿石泥含量低、磁性极弱,直接磁选效果差。原矿在配煤量8%、回转窑焙烧温度800℃、焙烧时间25 min的条件下进行磁化焙烧,焙烧产品磨矿(-0. 076 mm70%)—弱磁选—强磁选流程试验可获得铁品位32. 52%、锰品位19. 39%、铁回收率81. 30%、锰回收率58. 80%的弱磁精矿和铁品位15. 44%、锰品位25. 36%、铁回收率17. 18%、锰回收率34. 24%的强磁精矿,说明磁化焙烧—磁选工艺能有效回收该铁锰矿资源中的铁、锰。弱磁精矿、强磁精矿分别通过与优质的铁锰矿配矿使用,可提高资源综合利用价值。     

某难选赤铁矿选矿工艺试验研究

某赤铁矿矿石性质复杂,氧化铁矿物边缘、粒间充填大量微细粒不规则脉石,与铁矿物紧密共生脱除困难,难以高效综合利用,针对该矿石特性分别系统开展了块矿预选早收试验、阶段磨矿—阶段强磁选试验、脱泥反浮选试验和磁化焙烧—弱磁选试验。通过工艺流程优化和技术经济对比,最终确定采用磁化焙烧—弱磁选工艺,在焙烧温度750℃、时间60 min、褐煤比例10%、磨矿细度-0.045 mm85%的条件下,可获得精矿全铁品位60.12%,全铁回收率77.53%的技术指标,实现了铁矿物与脉石间的高效分离。     

焙烧温度及时间对白云鄂博铁矿选铁尾矿悬浮磁化焙烧的影响

为了回收白云鄂博铁矿选铁尾矿中的铁矿物,采用强磁预富集-悬浮磁化焙烧-磁选工艺进行铁矿物再选试验。结果表明：TFe品位为14.10%的白云鄂博铁矿选铁尾矿经磁选预富集所得精矿在总气量600 mL/min、CO浓度15%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间5 min条件下焙烧后,焙烧产品磨细至d90=39.29 μm,在磁选管磁场强度为10.56 kA/m时,可获得TFe品位为63.88%、对原矿回收率为57.25%的磁选精矿。对试验各阶段产品分析表明,焙烧温度过高、焙烧时间过长会导致过还原,同时焙烧过程使得预富集精矿中表面光滑无裂纹的赤铁矿变为表面伴有微裂纹的磁铁矿。研究结果为多金属共（伴）生铁矿资源的高效利用提供了理论基础。     

国外某褐铁矿石磁化焙烧—磨矿—弱磁选试验

国外某褐铁矿石铁品位为54.12%,褐铁矿多呈疏松、多孔的胶状分布,少部分呈块状或鲕状分布。采用单一浮选和重选工艺不能获得合格铁精矿。为给该矿石开发利用提供依据,进行了磁化焙烧—磨矿—磁选试验,考察了焙烧温度、焙烧时间、烟煤用量、磨矿细度、磁场强度对精矿指标的影响。结果表明:在烟煤用量为15%、焙烧温度为850℃、焙烧时间为60 min,焙烧产品自然冷却后经球磨磨细至-0.074 mm占90%,在磁场强度为160 k A/m条件下弱磁选,可获得铁品位为64.65%、回收率为86.05%的精矿。     

东鞍山铁矿混磁精矿悬浮焙烧—弱磁选试验研究

磁化焙烧技术是处理难选铁矿资源典型、有效的方法。采用实验室间歇式悬浮焙烧炉,以高纯N2和H2的混合气体作为还原气体,在气体流量为8 m3/h、H2浓度为30%、焙烧温度为650℃、焙烧时间为8 s条件下,对东鞍山铁矿铁品位为43.92%为的混磁精矿进行悬浮焙烧,焙烧产品磨细至-0.038 mm占85%,在磁场强度为80 k A/m条件下弱磁选,获得了铁品位为65.48%、回收率为88.26%的精矿。为我国含碳酸盐铁矿资源的高效利用提供了新途径。     

山东某赤泥磁化焙烧—磁选提铁初探

随着我国氧化铝产量的不断增大,排放的赤泥量也日益增加,普通堆存处置的方式所带来的污染生态环境、占用土地资源等问题越来越突出。为有效富集赤泥中的铁,以山东某赤泥为研究对象,在矿石性质分析的基础上,进行了磁化焙烧-弱磁选工艺流程试验。结果显示：赤泥铁品位为37.37%,赤泥中铁主要存在于赤、褐铁矿中,赤、褐铁矿中铁占总铁的98.23%;赤泥在CO浓度30%、焙烧温度620 ℃、焙烧时间为20 min的条件下磁化焙烧,焙烧产品磨细至-0.038 mm含量70%,在磁场强度为85.6 kA/m条件下进行弱磁选,可获得铁品位47.01%、作业回收率73.01%的最终铁精矿。对获得的铁精矿进行铁物相分析、XRD分析和磁性分析可知,赤泥中的赤、褐铁矿在磁化焙烧过程中大部分被还原成磁铁矿,铁矿物磁性增强,进而可以通过弱磁选实现铁矿物与脉石矿物的分离。但是针对铁精矿中铁品位的继续提升与铝的脱除需要进一步的研究。     

给料粒度对悬浮焙烧过程铁矿物反应行为的影响

綦江铁矿石主要有用元素铁含量为35.47%,铁主要以赤铁矿和菱铁矿的形式存在,铁在赤铁矿和菱铁矿中分布率分别为45.45%和51.11%。对磨至不同粒度矿石进行悬浮焙烧-弱磁选试验结果表明,磨矿细度为 -0.074 mm占50%时,精矿指标最佳。对磨至-0.074 mm占50%的产品筛析为+0.1、0.074~0.1、0.045~0.074、-0.045 mm 4个粒级,分别进行悬浮焙烧-弱磁选试验。结果表明：给料粒度为0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm时,获得的精矿指标相对较佳。对不同给料粒度焙烧产品的XRD和磁性分析结果表明：+0.1 mm粒级因颗粒粒度较大,反应不完全,仍有部分赤铁矿和菱铁矿因未被还原而存在于还原物料中;0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm粒级焙烧产品中铁矿物主要为磁性较强的磁铁矿;-0.045 mm粒级焙烧产品产生过还原现象,生成了弱磁性的浮氏体。试验结果可以为綦江铁矿石悬浮焙烧工艺优化提供依据。     

新疆某镜铁矿石磁化焙烧过程研究

新疆某镜铁矿矿石TFe含量为35.20%,CaO含量为30.64%;铁矿物主要为镜铁矿,脉石矿物主要为方解石和石英。矿石中镜铁矿嵌布粒度微细,属于难选铁矿石。为考察矿石磁化焙烧过程物相转变规律,进行了焙烧温度、焙烧时间和配煤比对其磁化焙烧效果、铁物相转变过程的影响规律试验。结果表明：在配煤比为12%、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为75 min条件下还原焙烧后,焙烧产品磨细至-0.074 mm占90%,在磁场强度为120 kA/m条件下弱磁选,可获得铁品位为65.95%、回收率77.70%的指标。焙烧温度对镜铁矿磁化焙烧过程影响显著。焙烧温度低于800 ℃时镜铁矿磁化焙烧转变为Fe₃O₄,焙烧温度为800 ℃时,焙烧产品Fe₃O₄含量最高;焙烧温度高于800 ℃时,部分Fe₃O₄又被还原为FeO,产生过还原现象;焙烧温度为900 ℃时,焙烧产品FeO含量最高;焙烧温度达到1 000 ℃时部分FeO被还原成金属Fe。此过程与磁选结果的变化规律相符。另外,焙烧温度达到900 ℃时,部分Fe₂O₃与CaO反应,生成了2CaO·Fe₂O₃,不能通过弱磁选回收。试验结果为该镜铁矿资源的合理利用提供了技术参考。     

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。     

浅析酒钢镜铁山难选氧化铁矿焙烧产品选别指标差异

针对酒钢镜铁山弱磁性难选氧化铁矿, 采用不同焙烧装置进行磁化焙烧, 所得焙烧矿在相同工艺下磨矿、相同弱磁选工艺条件下选别, 对比了焙烧装置对焙烧矿产品性能的影响。结果表明: 无论采用竖炉、酒钢自行研制焙烧罐、马弗炉还是新型悬浮焙烧装置焙烧酒钢弱磁性铁矿, 其焙烧产品中弱磁性矿物均相变为磁性矿物, 焙烧产品比磁化系数存在差异。竖炉、焙烧罐、马弗炉焙烧物料弱磁选时磁团聚磁链普遍, 而悬浮焙烧产品弱磁选时不存在磁团聚磁链。磁团聚磁链将已达单体解离的脉石包裹带入精矿中, 是影响选别指标的主要原因。实验结果可为该类矿石磁化焙烧装置的筛选及高效开发利用提供技术支持。     

酒钢镜铁山竖炉焙烧矿选矿工艺优化研究

为解决酒钢镜铁山镜铁矿竖炉焙烧熟料采用磁滑轮预选-欠烧矿二次焙烧后抛废-磨矿-弱磁选工艺处理所存在的磨矿效率、精矿铁品位和铁回收率均较低等问题，进行了选矿试验研究。结果表明，原料破碎至0～5 mm后经粉矿干选，干选精矿磨矿-弱磁选，干选中矿二次焙烧-磨矿-弱磁选，最终可获得铁品位为58.31%，回收率为84.39%的铁精矿，粉矿干式抛尾产率为7.56%、铁品位为7.75%，需进行二次焙烧的中矿产率为18.03%。与现场生产指标相比，新工艺精矿铁品位高3个百分点左右，铁回收率高2个百分点左右。因此，新工艺是处理现场焙烧矿的合适工艺，具有节能减排、降本提质的效果。     

焙烧温度对海滨钛磁铁矿直接还原制备钛酸镁的影响

钛酸镁作为一种优良的介电陶瓷材料,应用广泛。为了提高钛磁铁矿直接还原法制备所得钛酸镁的纯度,研究了不同焙烧温度对海砂弱磁选钛磁铁矿精矿直接还原焙烧生成钛酸镁纯度的影响,并采用扫描电镜和EDS能谱对影响机理进行研究。结果表明,添加80%焦炭的手工生球团在1 500℃下恒温焙烧180min,经磁选可得到产率为21.21%,铁含量为4.35%纯度较高的钛酸镁产品。影响机理研究表明:焙烧温度对钛磁铁矿直接还原制备钛酸镁的影响较大,铁酸镁的含量随着温度的升高呈先增加后急剧下降的趋势,升高温度有利于促进钛酸镁晶体和金属铁的凝聚;当焙烧温度升至1 500℃时,焙烧球团中由于还原气氛不足而生成的铁酸镁能够分解,金属铁和钛酸镁颗粒显著长大,且边界分明,有利于后续的磨矿磁选,从而得到更高纯度的钛酸镁。