山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。     

某极贫磁铁矿石选矿工艺试验

河北某低品位磁铁矿石全铁含量为14.60%,磁性铁为7.81%,为合理利用该资源,分别采用湿式预选—阶段磨矿—全磁选工艺流程和粗粒湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程就矿石中磁铁矿的回收进行了选矿试验。试验分别获得了铁品位为66.19%、铁回收率为53.34%和铁品位为66.14%、铁回收率为53.40%的铁精矿,根据试验结果最终推荐湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程为合理利用该极贫磁铁矿切实可行的选别流程。     

大孤山选矿厂三选车间工艺流程现状及改进建议

在分析大孤山选矿厂三选车间入选矿石性质、原矿磁性特征及磨矿粒度特征的基础上,系统地分析了工艺流程一段磨矿分级、二段磨矿分级、一次磁选、一次脱水槽、二次磁选、细筛再磨、过滤前选别、供水系统的现状及存在的问题,提出了改进操作方法、完善工艺流程、改进磨矿选别设备和提高精矿品位的措施。     

河北东部某磁铁矿石选矿工艺优化研究

河北东部某磁铁石英岩型低硫磷高硅磁铁矿石铁品位为28.19%,磁性铁占全铁的83.04%,主要铁矿物磁铁矿多为半自形—自形晶结构,部分为他形晶结构,结晶粒度较粗,一般为0.04~0.15 mm,部分重结晶颗粒粒度可达0.5~1 mm,嵌布粒度不均匀。现场采用的阶段磨矿阶段弱磁选工艺流程存在诸多问题,为给现场工艺流程优化、改造提供依据,进行了选矿试验研究。结果表明,现场碎矿最终产品(15~0 mm)经全粒级湿式预选可提前抛出产率为18.72%,铁品位为8.69%的合格尾矿,入磨品位提高了4.49个百分点,可显著降低后续磨选工艺的成本,为精矿品质的提高创造条件;抛出的粗粒尾矿湿筛分级后+0.5 mm可作为建筑石料出售,从而减少细粒尾矿的产出量,缓解尾矿库库容压力。湿式粗粒预选精矿经阶段磨矿阶段弱磁选、淘洗磁选机精选、精选中矿再磨—弱磁选机精扫选流程处理,最终获得铁品位为67.10%、铁回收率为78.34%的铁精矿,较好地实现了工艺优化目标。     

钟山铁矿选矿工艺研究

采用高压辊磨—粗粒湿式磁选抛尾—阶段磨矿、阶段弱磁工艺流程对钟山磁铁矿进行了选别试验。结果表明,高压辊磨产品(-3 mm)经湿式预选后可提前抛出产率50.05%、全铁品位8.33%的尾矿,入磨矿石铁品位由23.67%提高到39.18%,为降低企业生产成本提供了技术支撑;预选精矿经阶段磨矿、阶段弱磁选可获得铁品位65.13%、铁回收率61.48%、磁性铁回收率98.65%的最终铁精矿产品。     

钟山铁矿选矿工艺研究

采用高压辊磨—粗粒湿式磁选抛尾—阶段磨矿、阶段弱磁工艺流程对钟山磁铁矿进行了选别试验。结果表明,高压辊磨产品(-3 mm)经湿式预选后可提前抛出产率50.05%、全铁品位8.33%的尾矿,入磨矿石铁品位由23.67%提高到39.18%,为降低企业生产成本提供了技术支撑;预选精矿经阶段磨矿、阶段弱磁选可获得铁品位65.13%、铁回收率61.48%、磁性铁回收率98.65%的最终铁精矿产品。     

白象山选矿厂工艺流程改造探索试验

针对白象山铁矿选矿厂目前存在的磨矿成本高、铁精矿粒度细、过滤难度大等问题,在分析原矿性质的基础上,对生产现场一段弱磁选精矿、二段分级溢流进行选矿探索试验。结果表明,一段弱磁选精矿经高频细筛（0.076 mm）分级-磁选柱选别,可提前回收合格铁精矿,避免再磨,降低二段磨矿负荷和成本,一定程度上可放粗最终铁精矿粒度;二段分级溢流经磁选柱选别-中矿再磨（-0.045 mm 92.5%）流程选别,可获得作业产率81.10%、品位65.43%、含硫0.22%、含磷0.114%的合格铁精矿,可为进一步开展全流程工艺试验提供技术依据。     

安徽某贫磁铁矿石选矿试验研究

为了确定安徽某贫磁铁矿石的高效开发利用工艺,进行了选矿试验。结果表明：①30～0 mm原矿在单位压力45 N/mm2下开路辊磨,F50/P50值为46。②矿石采用高压辊磨机闭路辊磨—湿式中场强磁选抛尾—2阶段磨矿（一段磨矿-200目占50%、二段磨矿-200目占85%）弱磁选—筛分—筛上再磨（-200目占85%）弱磁选、筛下直接弱磁选流程处理,30～0 mm原矿辊磨至335～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6542%、铁回收率为7293%、磁性铁回收率为9699%;50～0 mm原矿辊磨至6～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6521%、铁回收率为7333%、磁性铁回收率为9707%。     

某低品位单一磁铁矿磨前预选新工艺选矿试验

针对某原矿铁品位为16.65%的低品位磁铁矿,为有效利用低品位矿产资源,结合目前较为先进的选矿工艺,对铁矿石进行了中碎产品干式磁选-高压辊磨-粗粒湿式磁选-磨矿弱磁选试验流程,最终获得了产率为40.10%、全铁品位为30.20%、全铁回收率为72.73%、磁性铁品位为25.42%、磁性铁回收率为96.76%的满意指标,并可抛去产率为59.90%、全铁品位为7.58%、磁性铁品位为0.57%的预选尾矿。     

安徽某磁铁矿脱泥抛尾选矿工艺研究

安徽某磁铁矿为解决生产流程堵塞难题,针对含泥量大的问题,对中碎前预先筛分筛下矿石进行了脱泥抛尾试验。试验结果表明：(1)原矿采用干式磁选工艺,可抛弃产率48.37%、全铁品位13.12%、磁性铁品位4.62%的尾矿,磁性铁回收率79.91%;(2)对原矿中粒75～20 mm、20～0 mm物料分别采用干式磁选工艺,可抛弃产率41.80%、全铁品位11.78%、磁性铁品位0.64%的尾矿,可获得全铁品位18.37%、磁性铁品位8.81%的综合铁精矿;(3)原矿采用高压辊磨+湿式磁选工艺,可抛弃产率37.75%、全铁品位9.35%、磁性铁品位0.33%的尾矿,精矿品位提高至22.89%,磁性铁回收率达98.89%,湿式预选指标较优。     

云南某低品位铁矿石选矿工艺试验

该矿石的主要矿物为磁铁矿和磁赤铁矿,属易选矿石。原矿铁品位为12.33%,品位相对较低。本试验采用"一次粗选、一次扫选"的磁选流程,在磨矿细度为-0.074 mm占87%,磁场强度为104kA/m时,铁矿总回收率达到了64.02%,铁精矿品位达62.75%。随后进行了扩大验证试验,最终铁精矿品位达61.16%,回收率为65.14%。     

某低品位钒钛磁铁矿选铁试验研究

采用粗粒抛尾-阶段磨矿、阶段弱磁选工艺对某低品位钒钛磁铁矿进行了选铁试验研究。结果表明：原矿在10~0 mm粒度下经双层永磁辊式磁选机进行弱磁选+强磁选粗粒抛尾,可以抛出产率为9%左右的合格尾矿,铁在粗粒尾矿中的损失仅为3%左右;预先抛尾获得的粗粒精矿在一段磨矿细度为-200目占50%、二段磨矿细度为-200目占85%的条件下,通过两段弱磁选,可获得铁品位为57.08%、TiO₂含量为11.92%、铁回收率为53.16%的铁精矿。     

东鞍山贫赤铁矿石阶段磨矿—磁选—阴离子反浮选试验

东鞍山铁矿石铁品位为33.28%;铁主要以赤褐铁矿形式存在,分布率为86.47%,但3.29%的铁以菱铁矿形式存在,会对浮选产生不利影响。现场采用两段连续磨矿—粗细分级—粗粒螺旋溜槽重选、重选中矿再磨后与细粒磁选精矿合并反浮选工艺,存在尾矿品位偏高,重选处理量小,精矿铁回收率低等问题。为此,对东鞍山铁矿厂现场原矿进行了两段阶段磨矿—阶段磁选—磁选精矿再磨后1粗1精3扫、中矿顺序返回闭路反浮选试验,可获得铁品位为65.32%、回收率为75.71%的精矿,尾矿铁品位为13.38%。与现场原工艺流程相比,铁品位提高了0.58个百分点、回收率提高了10.43个百分点,且该工艺流程简单,易于实现工业改造。该试验结果对改善东鞍山贫赤铁矿选别指标有重要的指导意义,并可为国内其他贫赤铁矿的开发利用提供参考。     

河北某普通磁铁矿制备超纯铁精矿试验研究

河北某普通磁铁矿TFe品位为65.25%,矿石性质结构简单,具有制备超纯铁精矿的潜力。研究采用多元素及X射线衍射图、物相分析等方法对原矿进行了工艺矿物学研究,并在此基础上对其进行了提纯试验。结果表明,原矿经过弱磁选粗选后,在磨矿细度-0.038 mm占85%的条件下经弱磁选再选、磁选柱精选得到TFe品位为71.31%的磁选柱精矿以及TFe品位68.12%、产率为3.32%的磁选柱铁尾矿。通过进一步考察药剂制度和工艺流程对铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度。而后磁选柱精矿经1粗3精反浮选降硅工艺试验流程,最终可获得含TFe品位71.95%、综合回收率为80.50%的超纯铁精矿,浮选尾矿TFe品位68.17%符合普通铁精矿标准。通过对选别产品进行试样化学成分分析及残余药剂测定,进一步证明该工艺流程可以实现超纯铁精矿的制备。该工艺在抛尾率为10.79%条件下,将原矿样的73.04%转化为超纯铁精矿,对这一地区超纯铁精矿的制备具有重要的指导意义,也为国内其他地区磁铁矿制备超纯铁精矿的研究提供了一定的参考价值。     

磁选尾矿回收再选新工艺

鞍山小岭子铁矿系沉积变质矿床,铁矿物嵌布粒度细,磁性率低,属较难选铁矿。其磁选尾矿欲经过再选获得65%以上的铁精矿品位和较高的回收率,必须在技术上有所突破,工艺上有所创新。再选新工艺是在预选阶段没有采用通常使用的盘式磁力回收机,而是选用了设置“漂洗水”的中磁选磁选机,从而使预选铁精矿品位和回收率得到大幅度提高;再选工艺流程摒弃了完全依赖铁矿物单体解离度的技术路线,选别设备采用了螺旋柱,充分发挥其选择性高的技术优势,在入选粒度较粗的条件下获得高质量的精矿,不仅减少了磨矿段数和选别次数,而且使后续作业的条件有了明显的改善,使传统的磁选工艺流程得到进一步的优化。     

某低品位铁矿石的矿物学特性与选矿试验研究

较系统地研究了某低品位铁矿石的矿石性质和选矿工艺。研究结果表明,该矿石为低品位磁铁矿矿石,原矿中TFe含量为27.65%,磁性铁占有率为87.96%;采用阶段磨矿、磁选流程,控制一段磨矿细度-74μm占57.82%,粗精矿再磨细度-74μm占75.92%,最终精矿TFe品位可以达到67.07%,回收率达到86.05%;采用一段磨矿、磁选—反浮选流程,控制磨矿细度-74μm占67.56%,精矿品位可以达到66.21%,回收率达到79.97%。     

袁家村闪石型赤铁矿石深度还原—磁选试验

为解决袁家村闪石型极复杂难选铁矿石的开发利用问题,采用深度还原—弱磁选工艺进行了试验研究。结果表明,-2.0 mm的矿石在配煤系数为1.5,煤粉粒度为-2.0 mm,添加剂Ca O与矿石+煤粉的总质量比为5%,还原温度为1 275℃,还原时间为60 min情况下进行深度还原,还原产物磨至-0.074 mm占80%后进行1次弱磁选,磁场强度为127.39 k A/m,最终获得的磁选铁粉铁品位为91.60%、铁回收率为94.35%。因此,深度还原—弱磁选工艺为袁家村闪石型赤铁矿石的高效开发利用提供了技术支撑。     

国外某弱磁性铁矿石选矿试验

国外某弱磁性铁矿石铁品位为41.07%。矿石中铁金属主要存在于赤褐铁矿中,铁在赤褐铁矿中分布率为80.33%,碳酸铁、硅酸铁及磁铁矿含量较少。为给该矿石开发利用提供依据,对其可选性进行研究。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm占92.28%时,采用高梯度强磁选机,在脉动冲程为4 mm、冲次为180 r/min、粗选背景磁感应强度为1.0 T、磁介质为Φ2+1.5 mm聚磁介质条件下,经1粗2扫、扫选精矿合并精选流程选别,获得了铁品位为60.08%、回收率为75.94%的精矿。用不同直径介质棒组合作为高梯度磁选的聚磁介质可以提高分选指标。     

某赤铁矿选矿工艺试验研究

介绍了某赤铁矿石的主要化学成分及主要矿物和它们的嵌布特征,从能抛早抛、粗细分选理念出发,对矿石进行了弱磁、强磁、摇床重选等联合流程的试验研究,对全铁品位35.50%的原矿,获得了全铁品位57.74%、铁回收率75.98%的精矿。     

云南某低品位磁铁矿选矿试验研究

对云南某原矿TFe品位22.35%、磁性铁含量15.58%的贫磁铁矿进行了选矿试验研究。经过不同粒度预选试验和多流程对比试验,开发出了适合该矿的选矿工艺流程,采用粗粒预选-磨矿-弱磁选-重选-再磨-弱磁选流程,取得了精矿产率23.89%、TFe品位65.70%、回收率70.28%的指标。