均匀化制度对Al-Mn合金再结晶组织和织构的影响

采用电子背散射衍射(EBSD)、显微硬度和电子通道衬度像(ECC)等方法研究了一种Al-Mn合金的均匀化制度对随后的再结晶过程的影响。结果表明,合金的再结晶动力学和再结晶织构取决于最初的均匀化工艺,退火过程中同时产生的析出相与再结晶有强烈的相互作用。经过双级均匀化(620℃/10 h+440℃/12 h)处理的合金的再结晶温度比经单级均匀化(620℃/10 h)处理的明显降低;单级均匀化处理析出的析出相对晶界迁移有较强的钉扎作用,再结晶后晶粒形貌与双级均匀化处理样品有很大差异;文章最后讨论了均匀化工艺对再结晶织构的影响。     

新型Al-Mn合金均匀化处理过程中组织和性能演变

通过差热分析、金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析、硬度和电导率测试等方法,对一种新型Al-Mn合金铸锭均匀化过程中的组织演变和性能变化规律进行研究。结果表明:在加热温度为560~620℃、保温时间为12~72 h的均匀化处理过程中,合金铸锭的电导率随温度的升高或保温时间的延长逐渐降低,但硬度先持续降低后在高于600℃均匀化时反而升高;合金铸锭由枝晶和晶间非平衡相组成,随均匀化温度的升高和保温时间的延长,晶间析出相逐渐溶解、球化,晶内细小弥散相大量析出;合金较优的热处理制度为600℃、24 h。     

均匀化退火对低Fe/Si 比Al-Mn合金微观组织演变的影响

本文主要研究了双辊轧制的低Fe/Si 比Al-Mn合金在不同均匀化处理过程中的微观组织演变情况。当对合金进行550℃/4h的均匀化处理时,合金表面的晶粒组织从典型的纤维组织转变成粗大的长条状再结晶晶粒组织。合金心部的晶粒组织则随着均匀化温度的升高而趋向于等轴化。当对合金进行450℃/4h和500℃/4h的均匀化处理时,粗大的初生相开始破碎,当均匀化温度升高至550℃时,破碎的初生相发生粗化。在450℃/4h和500℃/4h的均匀化处理条件下,弥散相在均匀化过程中的演变主要受形核和长大机制控制,而在550℃/4h的均匀化条件下,弥散相的粗化和回溶成为主要机制。当对合金进行500℃/4h处理时,大量细小的含Zr弥散相从过饱和固溶体中析出。     

高强铝合金均匀化热处理

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、电子探针微区分析研究了电磁半连续铸造Al—Zn-Mg-Cu合金铸态和均匀化态的显微组织和成分分布,确定了均匀化处理的过烧温度;研究了铸锭均匀化动力学,导出了均匀化动力学方程。根据实验及计算结果,得出最佳均匀化处理工艺为450℃退火24h。     

GWN751K镁合金均匀化热处理

通过OM、SEM及布氏硬度分析,研究GWN751K镁合金在不同状态下的显微组织与性能,确定该合金的双级均匀化工艺参数。结果表明:合金经过440℃、6h初级均匀化后,共晶组织开始发生分解,晶粒开始长大;经过535℃、16h热处理后,合金晶粒明显长大,但元素分布较为均匀,晶界处仅明显残留含Y化合物;均匀化处理使合金的力学性能得到改善,合金断裂强度为245MPa,屈服强度为192MPa,伸长率为12%,较铸态合金的力学性能均有所提高;合金变形抗力较铸态合金的有所增加,这种特性在450℃仍保留下来,但差别减小。     

2124铝合金的均匀化热处理

采用光学显微镜、差热分析、扫描电镜、能谱分析、透射电镜和X射线衍射研究2124铝合金铸态与均匀化态的显微组织演化和成分分布.结果表明:2124铝合金的铸态组织枝晶偏析严重,在晶界存在很多低熔点共晶相,合金中元素Cu,Mg和Mn在晶内及晶界分布不均匀;经过均匀化处理后,2124铝合金组织中的非平衡相逐渐溶解,各组元分布趋于均匀;该合金的过烧温度为504 ℃,最佳均匀化制度为(490 ℃,24 h),该制度与均匀化动力学方程得到的结论基本一致.     

GH169合金的均匀化热处理

提出了一个均匀化处理的新观点,指出少量液体的存在可从几个方面促进GH169合金均匀化过程,从而可使Laves相消除的时间大大缩短。叙述了有少量液体存在时Laves相消除的微观过程。     

6070铝合金的均匀化热处理

通过OM、SEM、EDS、DSC和电导率等测试方法,研究了6070合金的均匀化热处理工艺及微观组织演变。结果表明,6070合金铸态组织中,大量非平衡凝固产生的一次相Mg₂Si沿晶界聚集分布,圆盘状Q相分布于晶内。合金经535℃×12 h均匀化处理后,铸态一次相基本回溶,均匀化效果较好。均匀化后合金元素主要以细小弥散相形式在铝基体中析出,导致合金导电率升高。550℃为合金起始过烧温度,合金组织中开始出现近似三角形的复熔相和晶界复熔变宽的过烧特征,随着均匀化温度的升高和时间延长,合金过烧加重,导电率下降,晶粒和含Mn弥散相尺寸变大,同时形成粗大过烧相Q相。     

铸轧坯料生产高性能电缆箔工艺研究

研究了用铸轧坯料生产8011铝合金高性能电缆箔的工艺过程，确定了合金化学成分、中间退火及成品退火制度，产品性能满足用户使用要求。     

变形铝合金均匀化热处理的应用现状与研究进展

均匀化热处理是变形铝合金生产工艺中重要的工序,对产品的质量影响很大。介绍了变形铝合金均匀化热处理的基本原理和微观组织变化,论述了均匀化热处理的应用现状,研究进展及与国外先进技术的差距。     

铸造铝硅合金热处理工艺的优化

通过对铸造铝硅合金热处理工艺参数的研究,优化其热处理参数,得到其优化热处理工艺.     

固液混合铸造Al-Mn合金坯料的重熔处理

采用固液混合铸造技术制备了Al-Mn合金坯料，对坯料进行了重熔水淬处理。对合金显微组织和硬度的研究表明，重熔处理后Al—Mn合金中析出的Al-Mn相圆整、均匀，且随着重熔温度的升高，析出相尺寸变大；并且Al—20Mn合金的硬度由固液混合铸造的91HB增加到重熔处理后的193HB。在重熔初期，Al-Mn合金中粗大的析出相能有效地碎裂、细化，因此重熔处理可成为改善Al-Mn合金组织和固液混合铸造触变成形的重要工艺环节。     

层流等离子体射流铝合金表面熔覆SiCp/Al-Si涂层的磨损过程

采用层流等离子体炬作为加热热源，在ZL104铝硅合金表面制备镍包SiCp／Al-Si复合熔覆层。磨损过程中，该熔覆层中的SiCp颗粒微凸体对磨轮的切削产生的切屑，在熔覆层表面形成机械混合层(MML)，此机械混合层硬度较高，耐磨性好，使熔覆层在磨损过程中经历了较长距离的磨损孕育阶段，从而改变了铝合金的磨损过程，延缓了中等磨损向严重磨损的转变。     

热处理工艺对锆-钛-钢爆炸复合板粘结性能影响

为得到锆-钛-钢爆炸复合板最优热处理工艺,采用正交试验法研究保温温度、保温时间和热处理升降温速率3个因素对复合板粘结强度和残余应力的影响。结果表明,保温温度540℃、保温时间1 h、热处理升降温速率60℃/h为最优热处理工艺,复合板可以获得最佳粘结强度和残余应力状态组合,保温温度过高,时间太长都会降低粘结强度。此外,还对最优热处理工艺下复合板结合面进行了显微硬度测定,微观组织和断口形貌的观察。分析显示,复合板结合界面附近形成细晶区,显微硬度较大;结合面粘结试验断裂形式为韧性加解理混合型断裂。     

连铸坯凝固传热数学模型的研究

建立连铸坯凝固传热数学模型，利用现场实测数据对所建模型进行了验证，并对影响铸坯温度和坯壳厚度的拉坯速度、浇注温度、二冷区水量等因素进行了分析。结果表明：模型的计算精度满足实际生产的需要，影响因素中，拉坯速度和二冷区水量对铸坯温度和坯壳厚度的影响最大。因此调节拉速，改善二冷区制度是铸坯生产工艺中的重要操作。     

基于Matlab的板坯连铸凝固传热过程及热损失研究

基于Matlab数值计算,对板坯连铸凝固传热问题进行研究,得到随板坯厚度及其与结晶器弯月面距离变化的板坯温度场分布,通过拟合得到板坯凝固点末端位置与二冷总供水流量、过热温度和拉坯速度的关系式,分析二冷区水量分配比对结晶器和二冷区内单位长度板坯热损失率和板坯表面温度梯度的影响。结果表明：板坯温度随冷却阶段的不同其温度变化趋势显著不同;随着过热温度和拉坯速度的增大、二冷总供水流量的减小,板坯凝固点末端位置增大;拉坯速度对板坯凝固点末端位置的影响最为显著,其次是二冷总供水流量,过热温度对其影响较小。通过适当调整二冷区内水量分配比可实现降低板坯表面温度梯度和较少热损失率的折衷,从而在提高板坯质量的同时也提高其蓄能,以实现板坯连铸过程的节能。所得结果能对板坯连铸凝固过程的参数设计和动态运行提供依据和理论指导。     

热处理对（N10276＋Q345R）复合板理化性能的影响

（N10276＋Q345R）复合板兼具了复层金属耐腐蚀和基层金属具有结构强度的特性,因此被广泛应用于工业领域,但N10276在热处理过程中存在敏化区域,如果处理不当从而影响其耐蚀性能,大大降低材料使用寿命。本文通过不同的热处理过程,来分析研究（N10276＋Q345R）复合板的力学及耐蚀性能。结果表明最佳热处理制度为：540℃保温3h以上的退火。     

宽厚板坯连铸结晶器的热流密度与热分析

基于热电偶所实测的温度,构建了邯钢宽厚板坯连铸结晶器的有限元传热模型与其热流密度的非线性估算模型。采取模型反算的结果得出铜板的热流密度,在与热平衡方法计算出的平均热流密度做对比后,论证了模型的有效性,确定了铜板宽面、窄面的热流密度公式,分析了铜板的温度分布。铜板热面的温度曲线呈波浪状分布,其温度变化较为平缓;在靠近冷面侧的温度有最大29.4 ℃的温差。随至弯月面的距离的增大,铜板的温度减小,而在结晶器出口区域出现回温现象,大致回升23 ℃。     

高性能铸造铝硅合金AlSi7Cu2MgT7热处理工艺的研究

为适应轿车国产化需要,研发了一种新型铸造铝硅合金AlSi7Cu2Mg,用以替代日本的AC4B和美国的328 0铝硅系合金。对该合金的T7热处理工艺进行了研究,结果表明,该合金在热处理工艺为515℃×6h+210℃×6h时,力学性能达到σb=320MPa,δ5>2%,超过了AC4B、328 0T6处理时的力学性能,且尺寸稳定性更佳。目前,该合金已用于引进轿车的缸盖生产,预期将得到更广泛的应用。     

宝钢板坯连铸凝固与传热模型的开发

根据宝钢3号板坯连铸机的具体条件,建立了板坯连铸凝固传热数学模型,模型不仅具备对辊列设备、喷嘴布置的仿真,而且可以根据各种不同工艺条件计算铸坯温度场和凝固终点,经过现场测温与射钉试验,以及与引进日方的在线模型对比,其结果与该模型结果相当吻合。