牙轮机回转减速器的优化设计

以矿用牙轮钻机回转减速器齿轮传动的中心距最小为目标，以齿轮的强度、结构要求和减速器的性能要求等为约束条件，对牙轮钻机的回转减速器进行了优化设计，为钻机的回转减速器和钻架的合理设计提供了依据。     

牙轮钻机回转减速器的优化设计

以矿用牙轮钻机回转减速器齿轮传动的中心距最小为目标，以齿轮的强度、结构要求和减速器的性能要求等为约束条件，对牙轮钻机的回转减速器进行了优化设计，为钻机的回转减速器和钻架的合理设计提供了依据。     

应用正交试验设计法进行两级斜齿圆柱齿轮传动优化设计

减速器的外廓尺寸和重量,在很大程度上由齿轮传动的中心距所决定。本文以减速器中心距最小为优化目标,齿轮的强度要求和结构要求为约束条件,采用“正交设计优化法”,对40kW刮板输送机两级斜齿圆柱齿轮传动进行优化,仅用普通的袖珍电子计算器,达到了参数优化的目的。     

基于MATLAB算法的机械优化设计

结合工程实例 ,介绍了MATLAB优化工具箱在机械优化设计中的应用。以齿轮减速器为例 ,根据其设计要求和特点 ,建立了减速器的优化设计数学模型 ,在保证零件强度和刚度等前提条件下 ,要求设计的齿轮组两轮子的体积及相关轴的体积均最小。利用MATLAB优化工具箱求解优化问题 ,不用编写大量算法程序 ,提高了设计效率 ,算法可靠 ,非常实用     

基于Matlab的带式输送机齿轮传动机构优化设计

利用Matlab遗传算法工具箱对带式输送机上的单级斜齿圆柱齿轮减速器的齿轮传动机构进行优化设计,从而说明遗传算法的优越性。在满足承载能力和强度要求条件下,以齿轮体积最小为优化目标,建立优化设计数学模型,用Matlab遗传算法工具箱进行优化并得到最优解。     

矿用掘进机减速器动态特性分析与优化设计

针对EBZ135掘进机减速器齿轮零件体积较大而导致运行稳定性偏差的不足。以提升减速器工作性能、轻量化减速器为目标,通过分析减速器的运行原理和动态特性,运用MATLAB优化工具箱对减速器关键齿轮的结构进行优化,利用SolidWorks软件构建齿轮传动3D模型,并通过ANSYS仿真软件进行有限元分析,以验证设计结果的合理性和可靠性。试验结果表明：采用优化后齿轮结构能够有效降低体积,使得减速器内部结构更加紧凑;优化后结构最大接触应力值为416.04 MPa,满足实际要求;齿轮各阶次固有频率与啮合频率差距较大,不会导致共振现象。优化结果较为理想,满足结构轻量化设计目标。     

基于fgoalattain函数卷扬机减速器齿轮的多目标优化

以电传动卷扬机二级齿轮减速器为研究对象,以低速级两啮合齿轮齿根弯曲疲劳强度为目标,同时实现减速器轻量化,建立以齿轮模数、齿宽、齿数为设计变量,以齿轮强度作为约束条件的多目标优化设计数学模型。运用MATLAB软件中fgoalattain函数对设计变量进行数值优化。优化结果表明:两齿轮齿根弯曲应力差从77.5 MPa降低为5.41 MPa,使得结构更加合理;质量减少了约31.6%,实现了轻量化。     

掘进机齿轮的设计

论述了掘进机减速器所用齿轮的工况特点和要求,并针对此特点和要求的齿轮应该如何从选材、热处理、结构设计、精度和强度校核这些方面进行设计做阐述,为掘进机减速器齿轮的设计做参考。     

基于效率最优原则的行星减速器优化设计

以矿用提升绞车中的NGW型行星减速器为优化对象,按照力矩平衡条件,得到其功率平衡方程,采用啮合功率法得到2K-H型行星齿轮传动效率,以效率最大为目标函数,建立包含配齿条件、齿面强度等的优化模型。采用MATLAB软件对模型进行优化,结合配齿条件组合出4种优化方案,经对比分析得到的最终方案比优化前效率提高3‰。满足了行星减速器的优化设计要求,为行星减速器优化设计提供理论指导。     

弹流润滑条件下圆锥—圆柱齿轮减速器优化设计

齿轮减速器向高速、重载的方向发展,齿轮副的失效是由于润滑不良引起齿面的点蚀、胶合和磨损,其次是轮齿的折断和齿面的塑性变形。设计出既满足接触强度和弯曲强度条件,又满足弹流润滑条件,且结构尺寸小、重量轻。本文以圆锥—圆柱齿轮减速器为例,进行优化设计。     

KQD—100G型多功能潜孔钻车回转供气机构的优化设计

本文介绍了ＫＱＤ－１００Ｇ型多功能潜孔钻车回转供气机构的优化设计，并对其中的圆弧齿轮减速器的优化设计进行了较详细的介绍，最后指出了优化潜孔钻机回转供气机构的研究方向。     

装载机轮边减速器正交试验优化设计

应用正交试验优化设计方法对装载机轮边减速器进行优化。通过以体积最小为其性能指标,选取对体积有直接影响的太阳轮齿数、齿轮模数和齿宽系数作为3个主要因素作为自变量设计其正交化试验,并验证每个试验的强度要求。对正交试验结果进行极差分析,得到对装载机轮边减速器参数进行优化的一组最优解。     

机器人回转减速机结构设计

以某工业机器人回转减速机为研究对象,根据机器人对回转减速机的性能要求及安装尺寸,对回转减速机结构进行了详细设计,确定了回转减速机整机传动形式;对减速机零件材料、轴承、密封件及润滑脂进行了合理选用,对减速机齿轮、轴承等零部件的强度及安全系数校核计算,计算得出减速机各齿轮强度、轴承寿命均满足使用要求;根据机器人对回转减速机的精度要求,对减速机回差进行了详细计算,结果表明减速机回差满足使用要求。     

齿轮减速器优化设计

以三级齿轮减速器为例，对齿轮减速器进行了结构尺寸的优化设计，以达到结构尺寸最小，重量最轻。     

牙轮钻机主减速器的优化设计

论述了牙轮钻机主机构减速器的优化设计方法和基本原理,以主机构减速器作为整体进行优化,采用离散复合形算法。计算结果表明,优化方案在满足设计要求的前提下,各级齿轮的参数更为合理,主机构减速器的体积显著下降。     

齿轮传动的优化设计

双级斜齿圆柱齿轮减速器的优化设计计算十分复杂,数学模型建立的正确与否,关系到齿轮传动优化设计的成败。减速器的体积、重量主要由齿轮和轴的尺寸来决定,因此可以用所有齿轮及轴的体积之和来建立目标函数,把齿轮和轴的强度要求作为约束条件,建立包含12个设计变量和24个约束条件的双级斜齿圆柱齿轮减速器优化设计的数学模型。     

基于ANSYS的掘进机截割部减速器优化设计

针对现役EBZ-160型煤矿掘进机截割部行星减速器体积较大、质量较大等缺点,将行星减速器的太阳轮和行星轮体积最小作为优化设计目标,创建数学模型,通过MATLAB软件实现目标求解,得出最优设计目标参数,并以此确定各齿轮参数值。创建优化参数后的减速器三维实体模型,采用ANSYS软件进行有限元分析,结果证明了优化后齿轮强度的可靠性,同时总质量降低9.4%,为后续其他型号的掘进机行星减速箱优化设计提供参考。     

基于虚拟样机技术的重型刮板输送机减速器齿轮弯曲应力分析

重型刮板输送机减速器的齿轮副强度为刮板输送机可靠运行的关键因素。以某型号重型刮板输送机减速器齿轮副为研究对象,通过Pro/E虚拟仿真加工齿轮建立精确的齿轮三维模型,利用ANSYS Workbench对齿轮副进行瞬态动力学分析。分析结果表明,齿轮在刚刚啮合或者即将脱离啮合阶段的齿根弯曲应力较大且出现应力波动,其最大弯曲应力在齿轮强度安全范围之内,但在理论计算时需适当提高齿轮设计的安全系数。     

EBJ-160悬臂式重型掘进机截割部减速器的设计与研究

针对EBJ-160悬臂式重型掘进机具有结构紧凑、机身矮、重心低等特点,结合行星齿轮减速器传动的优点,设计一种符合该型掘进机截割部的减速器。设计所采用的方法是根据结构尺寸初选齿轮的相关参数,再按照齿面接触疲劳强度和齿根弯曲强度进行齿轮设计,达到满足复杂工况条件下使用的要求。该研究为掘进机截割部减速器的设计提供了指导。     

横轴式掘进机截割减速器斜齿轮强度分析方法研究

通过分析横轴掘进机截割减速器斜齿轮传统强度计算方法的缺点,提出一种基于ANSYS的有限元强度计算方法,并以典型横轴掘进机截割减速器斜齿轮副为例进行了仿真对比分析,结果表明该方法可以精确计算出齿轮强度和啮合最劣位置。