贝氏体精轧钢筋定尺剪切工艺研究

贝氏体精轧钢筋在批量生产过程中,剪刃崩口或卷刃的情况时常发生,是制约生产的主要因素,同时也给产品质量带来严重影响。归结其原因为,精轧钢筋由马氏体和贝氏体组成,具有很高的硬度和脆性,在剪切时对剪刃冲击力过大,造成剪刃破损,通过对产品特性的研究,采用优化剪切温度和提高剪刃物理性能,使问题得以解决。     

钢筋轧后余热处理

本文叙述了轧后余热处理工艺在钢筋生产中的应用,介绍了805—1型轴向湍流式快速冷却装置的工艺特性,探讨了轧后余热处理的工艺参数,分析了轧后余热处理钢筋的显微组织与性能。20MnSi连铸坯采用该工艺生产的钢筋性能达到BS4449—78标准,条形平直,获得了良好的经济效益。     

基于有限元高速线材预精轧与精轧过程的研究

为揭示线材热轧过程中轧件内部微观组织的演化特征,对某厂Φ6.5 mm规格的ML08Al线材预精轧、预水冷和精轧过程进行了有限元模拟.预精轧开始轧件温度为980℃.温度与变形的模拟结果与实际生产情况基本吻合.结果表明:整个预精轧和精轧过程中,轧件心部温度一直很高,而轧件表面温度较低;轧件的变形主要集中于轧件心部和对角线方向,这些区域更有可能达到动态再结晶的条件使晶粒组织优先细化;其心部与表层所出现的混晶组织,是由变形条件和温度条件的综合作用而产生的;加大预水冷强度可以抑制晶粒长大,提高成品组织的均匀程度.     

1422热轧精轧压下装置的改造

某热轧精轧机装备早期的纯电动压下机构,在线调整能力低响应慢,压下位置的检测方式也存在很多问题,无法满足产品厚度精度的要求。针对其存在问题进行了分析并提出了解决方案,使其压下机构的调整精度和效果达到了预期的目标。     

热连轧精轧宽度自动控制

为了提高热连轧带钢成材率和宽度精度，国外一些钢厂开发了精轧宽度自动控制系统，在精轧机架间设置了测宽仪，利用机架间张力动态调整带钢宽度，实际应用表明，带钢宽度偏差有明显减少。     

预精轧轧辊的研制

试验开发了用离心铸造生产无限冷硬铸铁轧辊辊环的制造工艺,经实际使用,所研制的预精轧轧辊耐热疲劳性好,使用寿命长。     

钢筋轧后控制冷却实践

本文简要叙述钢筋轧后控制冷却工艺和冷却器的设计;分析了水的流量,冷却器进出口水压力之比以及终轧温度等因素对冷却效率的影响,提出了影响B_3Fφ22mm园胡σ_s,σ_b值的主要因素是水的流量,影响δ_5的主要因素是终轧温度,仅采用一节冷却器就可使σ_s提高1.7～4.7kg/mm~2,塑性指标保持不降。     

精轧孔型系统的优化设计

为提高Φ１２ｍｍ热轧带肋钢筋，Φ１２ｍｍ热轧光圆钢筋的负偏差轧制水平，石横特钢厂对精轧孔型进行了优化设计。对Φ１２ｍｍ热轧带肋钢筋成品 在圆采用单半径全负偏差设计，成品前孔采用浅槽大轴比设计。对Φ１２ｍｍ热轧光圆钢筋成品孔采用小扩张角，切线代弧法全负偏差设计，同时对成品再前孔实行３０°扩张角，切线代弧法，大辊缝浅槽设计，使负偏差减重率达到了６．４％。     

减少热连轧精轧尾部轧烂事故的操作方法

通过对热连轧带钢的生产过程中精轧机发生尾部轧烂的事故原因进行了分析,并介绍了减少尾部轧烂事故的方法和措施.     

钢筋轧后余热处理的研究

介绍了马钢余热处理钢筋产品的试制概况、生产工艺流程以及产品的成分、性能和金相组织情况。以Q235、20MnSi钢坯为试验材料研究了成分、工艺对余热处理钢筋性能的影响,并且研究了钢筋时效时的性能变化,提出了在我国积极推广应用余热处理钢筋的建议。     

2050mm精轧开轧零点偏差模型补偿

宝钢分公司-热轧生产线于2005年实施了精轧基础自动化改造,改造后出现了开轧前5块带钢精轧模型设定偏差大、产品尺寸超差多的问题。通过对弹跳方程的分析,发现了开轧模型设定偏差大的原因在于过程机使用的弹跳曲线和轧机实际刚度曲线存在一定偏差,为此对开轧零点修正系数进行优化。该措施解决了2050mm产线开轧机架设定偏差的问题,杜绝了开轧前5块带钢的尺寸超差,并在2050mm产线精轧模型中得到长期应用。     

带钢轧机精轧分段映象

分段映象（ｓｅｃｔｉｏｎ ｉｍａｇｅ）是现代热连轧带钢自动控制系统中较轧件跟踪更深层的功能。由于轧件在轧制过程中不断变形延伸，各工艺参数（如温度、长度、厚度、板型）不断变化，在整个带钢长度方向也存在较大差异，仅仅依靠对轧件头，尾进行跟踪是不够的，特别是要要求自动控制系统精确度越来越高的预控系统中更是这样。为些进行分段映象，对成品质量影响较大的精轧区和层流冷却段，将该区域的轧件“划分”成若干段以适应     

精轧除鳞温降探讨

针对原精轧温度分布计算没有考虑除鳞温除的事实，通过现场实验，确定了精，轧除鲜换热系数，使预报的精轧温度分布更加准确，轧件形抗力和扎机弹跳量的计算精度大为提高。     

PSB830精轧螺纹钢筋生产实践

高强度精轧螺纹钢筋国内生产企业较少,该产品生产数量占整个钢筋市场份额还是非常小的比例,而且各生产线工艺不尽相同,质量和成本方面参差不齐.在本文介绍了三钢棒材厂生产开发φ32mm规格PSB830精轧螺纹钢筋的工艺要点,主要针对包括化学成分、孔型设计、位相调节、金相分析和产品力学性能等生产实践过程中发现的问题,并提出了解决之道.通过工艺试验,解决了性能不稳定、外形控制精度低的难题,同时,独特地应用无级位相调节器与缓冷坑工艺,创造性地消除了时效性能对后续使用带来的影响,使该产品的生产实现了质量最优、成本最低、效率最高的主要目标.     

横列式小型轧机精轧改造

介绍了姜堰钢厂棒材生产线精轧机改造的概况，包括平面布置、轧机参数、工艺及设备特点等。改造后，精轧机形成了自由活套与可控活套相结合的独特的轧制工艺，年生产能力达到２０万ｔ，取得了投资少，见效快的良好效果。     

一火成材精轧润滑

精轧机油膜轴承是精轧润滑的关键部件，本文阐述了苏钢一大成材润滑系统的特点。     

精轧穿带温度控制研究

正温度控制是热轧带钢各种模型控制的基础,精轧温度控制对成品厚度控制影响很大。受粗轧出口温度、运行时间(空冷)、水冷却效果等因素影响,穿带温度难以精确计算。本文重点分析以上扰动对穿带温度的影响,提出解决方案,提高厚度控制精度。     

天铁精轧过程模型优化

介绍了天铁精轧过程模型的数据流向、精轧规程多次计算的特点及轧制规程的计算步骤。通过优化数据库,在跟踪程序中对精轧计算模型的输入数据进行调整,实现了精轧过程模型的优化,保证了带钢产品的质量。