热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

喷气燃料加氢装置与柴油加氢装置用氢流程优化

对喷气燃料加氢装置的用氢流程优化进行了探讨。原设计一次通过流程氢气回收率高，但存在新氢压缩机气阀结盐问题。通过将反应后低分气改去变压吸附(PSA),保障了新氢压缩机的稳定运行。从节能角度考虑，将氢气供应方式由冷氢改为热氢，可节省燃料成本84万元/a。通过新增喷气燃料加氢循环氢压缩机，可降低喷气燃料加氢装置补充氢量，提高柴油加氢装置供氢能力3.0 dam³/h。氢气一次通过流程改为循环氢方式后，喷气燃料加氢反应低分气量减少5.0 dam³/h,可有效降低装置氢气损失。     

提高加氢裂化装置循环氢纯度方法的探讨

以齐鲁石化公司胜利炼油厂220kt/a缓和加氢裂化工业试验装置为例,根据气液相平衡原理计算了循环氢的纯度,阐述了新鲜氢纯度、高压分离器温度等因素对加氢裂化装置循环氢纯度的影响,并对诸多的影响因素进行了分析,针对该工业试验装置循环氢纯度偏低的问题,提出了解决问题的具体方法。结果表明,新鲜氢纯度是影响循环氢纯度的主要因素,新鲜氢纯度每提高2v％,循环氢纯度可提高3.5v％左右;冷高压分离器温度对循环氢纯度的影响也较大,冷高压分离器温度每降低5C,循环氢纯度可提高1v％左右。     

提高加氢裂化装置循环氢纯度方法的探讨

以齐鲁石化公司胜利炼油厂２２０ｋｔ／ａ缓和加氢裂化工业试验装置为例，根据气液相平衡平原计算了循环氢的纯度，阐述了新鲜氢纯度、高压分离器温度等因素对加氢裂化装置循环氢纯度的影响，并对诸多的影响因素进行了分析，针对该工业试验装置循环氢纯度偏低的问题，提出了解决问题的具体方法。结果表明，新鲜氢纯度是影响循环氢纯度的主要因素，新鲜氢纯度每提高２ｖ％，循环氢纯度可提高３．５ｖ％左右；冷高压分离器温度对循环氢     

对二甲苯装置异构化单元热高压分离工艺研究

针对目前对二甲苯(PX)装置异构化单元普遍采用冷高压分离工艺导致装置用能不合理的现状,分析了采用热高压分离工艺的优势以及采用热高压分离工艺需要注意的问题;建立了能够准确分析异构化反应产物的分析方法,利用ASPEN PLUS流程模拟软件对热高压分离工艺过程进行了模拟计算,结果表明,采用热高压分离工艺对循环氢浓度几乎没有影响;通过热高压分离工艺的工业应用证明了该工艺是可行的;提出了采用热高压分离工艺后的对二甲苯装置能量优化匹配方案,并通过流程模拟进行了热量核算,结果表明采用新的流程可使370 kt/a的PX装置能耗下降627 MJ/t     

二代连续液相加氢技术操作参数优化

连续液相柴油加氢技术取消循环氢系统,与传统滴流床技术相比降低和减少了投资。在此基础上升级的二代技术将热高压分离器整合进上流式反应器内,进一步节省占地,具有显著的技术与经济效益。通过流程模拟证实,氢气的溶解度与压力、温度、氢纯度成正比,压力越高、温度越高、氢纯度越高,则氢气溶解度越高,有利于加氢反应的进行。     

大型加氢精制装置的设计与运行

镇海炼油化工股份有限公司１．２ Ｍｔ／ａ加氢精制装置反应部分采用新型热高压分离流程,分馏部分采用双塔汽提流程,同时还设有循环氢、冷低压分离气和燃料气脱硫,以及溶剂再生设施,具有能耗低和产品质量好等优点。介绍了该装置的设计特点、标定情况以及生产中存在的问题。热高压分离与冷高压分离流程相比,其综合能耗约下降１２５．６ＭＪ／ｔ,但设备略有增加,故总投资也有所增加,而其总的经济效益也比较好。     

基于分子集总的氢阱装置的模拟与优化

为了降低氢阱装置氢耗,提高氢气利用效率,基于分子集总对氢阱装置进行模拟与优化。以某炼厂800 kt/a催化裂化柴油改质装置为例,通过Aspen HYSYS软件对加氢反应过程进行分子集总模拟,建立了能准确反映装置现场运行工况的模型,分析了温度、压力、氢源对反应的影响以及装置的氢耗,并以此为依据提出优化方案。在保持柴油产品多环芳烃含量不变的前提下,优化方案可降低装置氢耗5.5%,同时降低循环氢压缩机及原料加热炉负荷,共降低装置操作费用868万元/a。     

影响蜡油加氢处理装置氢耗因素的分析

对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司蜡油加氢处理装置影响氢耗的因素进行了分析并提出改进建议。结果表明:蜡油加氢处理装置氢耗随原料油密度、原料油硫含量和反应温度升高而增大。原料油密度在891～908 kg/m3时,化学氢耗为5.15～6.95 kg/t;原料油硫质量分数为0.674%～1.097%时,化学氢耗为4.25～6.28 kg/t;反应温度为299～337℃时,化学氢耗为5.31～5.90 kg/t。为了降低氢耗,热高压分离器温度选择在240～260℃,冷高压分离器操作温度控制在45～55℃,以降低循环氢溶解损失。同时,装置应定期进行闭灯检查以防止装置氢气泄漏。在满足生产的条件下,尽量减少排放废氢气。     

基于HYSYS的C_3/MRC天然气液化流程影响因素分析

丙烷预冷混合制冷剂液化流程投资省、流程简单、机组少,在基本负荷型液化装置中占主导地位。运用HYSYS软件对其进行模拟,分析出天然气压力、高低压混合制冷剂压力、混合制冷剂组成这4个流程参数对混合制冷剂的制冷能力和压缩机、水冷却器功耗的影响。模拟结果表明,提高天然气压力和减少混合制冷剂中甲烷含量,不仅能增强混合制冷剂的制冷能力,还可减少压缩机和水冷却器的功耗;提高低压制冷剂压力和降低高压制冷剂压力,虽然可降低压缩机和水冷却器的功耗,但会减弱混合制冷剂的制冷能力。提出了以增加混合制冷剂流量或减少混合制冷剂中甲烷含量的方式来弥补制冷能力降低的情况。