C_9芳烃溶剂油的制备

以沸程为140～196℃乙烯副产C9馏分为原料,探讨了自由基聚合和Lewis酸为催化剂的催化聚合两段聚合法,制备C9芳烃溶剂油的工艺条件,以及白土精制C9芳烃溶剂油的精制条件。结果表明:采用自由基和阳离子催化两段聚合,在引发剂用量为0.01%、催化剂为1.5%、反应时间4.5 h(自由基聚合1.0 h,催化聚合3.5 h)、反应温度60℃的条件下,C9芳烃溶剂油的收率可达到70%以上;在白土用量为4%、精制时间为30 min、精制温度为50℃的精制条件下,精制后C9芳烃溶剂油的色度较佳。     

C9馏分制备芳烃溶剂油

以沸程在100～200℃乙烯副产C9馏分为原料,进行了以Lewis酸为催化剂的两段聚合法制备芳烃溶剂油工艺的研究。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间对产品分布及质量指标的影响。结果表明:采用两段合成法,在总催化剂用量为2.5%(一段催化剂BF3·Et2O为1.0%,二段催化剂AlCl3为1.5%)、反应温度60℃、反应6h的条件下得到芳烃溶剂油,总收率为71.1%,其中120#溶剂油为16.3%,200#溶剂油为54.7%。同时还可得到收率20%的石油树脂。后处理过程采用固体碱终止,没有大量废水产生。     

裂解焦油分步聚合法制备石油树脂

以裂解焦油的C9馏分为原料,以BF3和AlCl3为催化剂的聚合法制备合成石油树脂,采取了分段聚合的方法。探讨了聚合的催化剂用量、反应温度、反应时间等因素的影响。实验结果表明在催化剂用量为3%(w),聚合温度60℃,聚合时间6 h为最佳合成石油树脂的条件。     

SnCl_2/Al_2O_3催化乳酸制备丙交酯的研究

采用浸渍法制备了一系列SnCl_2/Al_2O_3催化剂,利用透射电子显微镜X射线衍射、测定比表面积技术对所制备的催化剂进行了表征,以SnCl_2/Al_2O_3为催化剂、以乳酸为原料催化合成丙交酯,考察了催化剂用量、聚合时间及反应温度等工艺条件对丙交酯粗收率的影响,结果表明:催化剂用量2%、聚合温度135℃、聚合时间2h,在真空度-0.098kPa下、解聚温度200~230℃时,丙交酯的最高粗收率可达到99.0%。催化循环使用5次后,催化活性基本维持不变,催化剂具有潜在的工业应用价值。     

C5/C9共聚石油树脂聚合工艺研究

以C₅/C₉馏分为原料,无水三氯化铝为催化剂,采用阳离子聚合法合成C5/C9共聚石油树脂。通过单因素条件实验和正交实验对C₅/C₉共聚石油树脂聚合工艺进行选择和优化,确定最佳的聚合工艺条件。实验得到的最佳聚合工艺为:催化剂用量为0.6%,聚合温度为50℃,溶剂比为0.7,C₅:C₉为2:3,反应时间为3h,此时树脂收率可高达49.14%。     

AlCl_3·NiSO_4/γ-Al_2O_3催化C_8～C_(10)α-烯烃聚合的研究

以C8～C10的α-烯烃为原料,AlCl3.NiSO4/γ-Al2O3为催化剂,聚合生成润滑油基础油。研究了催化剂用量、Al/Ni比、反应温度、反应时间对润滑油基础油收率的影响。结果表明,在AlCl3摩尔分数为6%,Al/Ni比为4∶1,温度为140℃,压力为5.0 MPa,反应时间为4 h的条件下,合成的润滑油基础油具有低凝点、高黏度指数的特点。     

1-丁烯聚合制备润滑油基础油

为了扩宽聚α-烯烃合成润滑油基础油(PAO)的原料来源,以1-丁烯为原料,对TiCl₄催化体系与阳离子Al Cl3体系下制备润滑油基础油的两步聚合工艺进行了研究,考察了反应条件对聚合反应结果及产品性能的影响。实验结果表明：通过两步法合成的产品综合性能较AlCl₃一步法合成的明显提高。较佳的工艺条件为：第一步聚合的催化剂TiCl₄用量为2%(质量分数,基于1-丁烯的质量)、AlEt₂Cl为助催化剂、铝钛物质的量比为1.0,反应温度为85℃,压力为1-丁烯在此温度下的饱和蒸汽压,反应时间为2h;第二步聚合的催化剂为AlCl₃,催化剂用量为2%(质量分数,基于二步聚合起始原料),反应温度为50℃,聚合3h。在此条件下得到的产品黏度约为30 mm²/s,黏度指数达126,倾点为-33℃。     

同双核钛茂金属催化甲基丙烯酸甲酯本体和溶液聚合

合成了一种新的同双核钛茂金属催化剂[(CH3C5H4)TiCl2]2[C5H4CH2CH2OCH2CH2C5H4](A),用元素分析和1H-NMR进行了表征.在助催化剂的作用下,该催化剂体系可有效催化甲基丙烯酸甲酯(MMA)本体和溶液聚合.考察了助催化剂、反应温度和时间对聚合的影响.结果表明,Al(i-Bu)3催化性能优于Al(Et)3和甲基铝氧烷(MAO).以Al(i-Bu)3为助催化剂,本体聚合在MMA和A的摩尔比为1 500,Al(i-Bu)3和A的摩尔比为20,60 ℃,反应时间20 h条件下,单体转化率达98.6%,PMMA的粘均分子量为 7.87×105;溶液聚合在MMA和A的摩尔比为1 500,Al(i-Bu)3和A的摩尔比为20,80 ℃,反应时间15 h条件下,单体转化率77.3%,PMMA的粘均分子量3.24×105.聚合所得PMMA分子量分布为5.0～7.0.     

一种Ziegler-Natta载体催化剂用于乙烯淤浆聚合的研究

对载体型催化剂进行乙烯淤浆聚合,研究了催化剂的乙烯聚合动力学,分析了聚合温度、压力,助催化剂及氢气加入量对聚合结果的影响.研究结果表明,最佳聚合条件为:聚合时间2 h,聚合温度80℃,聚合压力0.83MPa,Al/Ti比(物质的量比)115,H2/C2H4比(压力比)0.52.在此条件下,催化剂具有较高的催化效率,聚合物形态较好,表观密度较高,流动性很好.     

低温预制钛系催化剂合成cis-1,4-聚异戊二烯

采用Ziegler-Natta配位聚合制备了高顺式聚异戊二烯,主要考察了非均相催化体系四氯化钛-三异丁基铝二组分催化剂的预制方法以及催化剂预制条件对异戊二烯体系聚合规律的影响。讨论了催化剂配比、预制催化剂温度和陈化温度对催化剂活性及聚合物的凝胶含量、特征黏度、微观结构含量等方面的影响。同时讨论了催化剂用量、聚合温度和聚合时间对聚合活性及聚合物的凝胶含量、特征黏度、微观含量等方面的影响。研究结果表明,合成高cis-1,4-聚异戊二烯的最佳实验条件为:Al/Ti摩尔比1.0,催化剂预制温度-40℃,陈化2 h,Ti/Ip摩尔比6×10^-3,聚合温度50℃,聚合时间5 h。所得聚合物最高转化率为87.1%,cis-1,4结构含量为91.76%。     

氯铝酸离子液催化生产C5石油树脂工艺条件的研究

以间戊二烯、抽余炭五、一闪溶剂油为原料,以氯铝酸离子液为催化剂,采用催化聚合的工艺方法,研究原料配比、反应时间、反应温度、催化剂用量对C5石油树脂熔融黏度和色号的影响。结果表明,最佳反应条件为:间戊二烯、抽余炭五、一闪溶剂油的配比为2∶1∶1,反应时间为2 h,反应温度为65℃,催化剂比例为1.0%,可使C5石油树脂的色号达到5.3#,熔融黏度达到130 mPa·s,产率达到30%,产品呈浅黄色,粒状,光泽度好,透明性好。     

氯铝酸盐离子液体催化焦化碳九聚合制备苯并呋喃-茚树脂

考察了[Et3NH]Cl-2AlCl3离子液体催化焦化碳九馏分中苯并呋喃与茚的聚合反应,采用乙腈及吡啶为探针分子的红外光谱手段,研究了焦化碳九馏分中的杂质对催化活性的影响和催化反应的活性本质及反应机理,并考察了聚合反应初始温度及催化剂加入量. 结果表明,焦化碳九馏分中少量的酚类及碱性氮化物杂质是催化苯并呋喃与茚聚合反应的毒物,需对该馏分进行脱酚脱碱氮精制处理;该离子液体催化剂中的Br?nsted酸对反应具有较高的催化活性,具有反应速率快、聚合活性组分转化率高、树脂品质好的特点,在离子液体加入量1%(w)、常压、聚合起始温度45℃条件下聚合反应可在10 s内完成,苯并呋喃与茚转化率可达100%,得到软化点大于130℃、色号为2的浅黄色透明的高品质苯并呋喃-茚树脂.     

BF3-AlCl3在C5石油树脂中的应用

裂解乙烯C5馏分含有大量线性不饱和分子和质量分数超过16%的环戊二烯,用BF3做催化剂可以得到浅色石油树脂,但当环戊二烯含量高时一般需先除去,得到的树脂软化点不是很高。本文以乙烯装置副产Ｃ5馏分为原料,考察了BF3与AlCl3质量比、催化剂用量、反应温度对Ｃ5石油树脂软化点及收率的影响。实验结果表明,三氟化硼和无水三氯化铝最佳质量比为7∶3,催化剂总用量占原料总质量的2%,在反应温度为40 ℃,反应时间为4 h时,可得到收率为56.6%（质量分数）,色度为6～7,软化点为101 ℃的浅色C5石油树脂,其直接可用于油墨、橡胶等中。     

(C2H5)2AlCl/TiCl4催化1-癸烯聚合制备高黏度指数润滑油

以(C₂H₅)₂AlCl/TiCl₄为催化剂研究了1-癸烯聚合制聚烯烃基础油。比较烯烃原料和溶剂对聚α-烯烃性能的影响,探讨催化剂用量、Al与Ti物质的量比、反应时间和反应温度等工艺条件对合成油性能的影响。结果表明,(C₂H₅)₂AlCl/TiCl₄催化剂对1-癸烯聚合具有较高的活性;溶剂极性越大,聚α-烯烃的枝化度越大,从而导致黏度指数降低。100 ℃的运动黏度随着Al与Ti物质的量比不同而变化,因此,可以通过调节Al与Ti物质的量比,制备各种黏度的聚α-烯烃。以(C₂H₅)₂AlCl/TiCl₄ 为催化剂,1-癸烯聚合的最佳反应条件：反应温度80 ℃,反应时间4 h,催化剂用量为反应物总质量的4.0%,此条件下聚α-烯烃收率为75.6%,黏度指数高达173。     

均相Nd(Oct)_3/Al(i-Bu)_3/AlCl_3用于异戊二烯聚合

采用Nd(Oct)3、Al(i-Bu)3、AlCl3,AlCl3溶解于Al(i-Bu)3中配制成一定浓度的溶液作为氯配体。Nd(Oct)3与AlCl3在室温(20℃)下反应后,再加入一定量的Al(i-Bu)3,可配制成均相高效催化剂体系。所得聚合物同时具备顺-1,4含量高(96%)、高分子质量(105)、相对较窄的分子质量分布(Mw/Mn=2.1~3.0)等特征。更重要的是,证明了一些活性聚合的特征:a)无链终止反应;b)Mn和转化率线性相关;c)"种子"聚合中分子质量逐渐增加。虽然与典型的"种子"聚合有一些偏离,比如分子质量分布稍宽,Mn~转化率曲线不过原点,但仍然可认为是可控聚合。     

氯铝酸盐离子液体催化焦化二甲苯中苯乙烯聚合反应

通过正交试验,考察盐酸三乙胺-三氯化铝离子液体对焦化二甲苯中苯乙烯转化率的影响。最佳反应条件为离子液体与焦化二甲苯质量比3:100、反应温度≤70℃、反应时间不超过30 min、盐酸三乙胺与三氯化铝物质的量比1:2.0。考察盐酸三乙胺与三氯化铝物质的量比及重复使用对焦化二甲苯中苯乙烯转化率的影响。焦化二甲苯中含有二甲基噻吩,是使催化剂失活的因素之一。     

4-乙基-N,N-二氰乙基苯胺催化合成研究

4-乙基苯胺与丙烯腈在AlCl3的催化下发生加成反应合成4-乙基-N,N-二氰乙基苯胺,其合适的反应条件是:AlCl3的用量为4-乙基苯胺质量的30%,反应温度为78~90℃,反应时间为8 h。结果表明:AlCl3对该反应具有很高的催化效率,目标产物收率可达93%。同时对4-乙基-N,N-二氰乙基苯胺的物性和结构进行了表征。     

2，4-二甲基苯甲醛的合成研究

采用间二甲苯和CO为原料、粉状无水AlCl3为催化剂,利用羰基化反应在反应温度-20℃,CO压力1．5MPa,反应时间50分钟,n（AlCl3）：n（间二甲苯）=1．0：3．0的较佳工艺条件下,合成的羰基化中间δ-络合物经水解、干燥、减压蒸馏可以得到2,4-二甲基苯甲醛,产率（相对催化剂AlCl3的摩尔数）≥83．0％。