热轧带钢平整机工作辊磨损规律

 由于工艺和结构的特殊性,带钢热轧平整机的工作辊磨损演变规律与热连轧过程有显著差别。然而,目前对工作辊磨损的研究主要集中在热轧,对热轧平整机磨损演变规律的研究较少。为此,从热轧平整机工作辊的磨损特点出发,结合现场大量实测磨损数据,分析磨损的形成与发展机理。通过ABAQUS有限元仿真分析软件建立单机架四辊热轧平整机的辊系-轧件耦合计算模型,揭示不同磨损阶段工作辊接触应力对磨损演变的作用规律。通过与某厂1 580 mm热轧平整机的实际数据对比,结果表明,工作辊磨损演变规律能够准确地反映实际生产过程的磨损情况,为热轧平整机轧辊磨损理论的发展与磨损预报模型的进一步优化奠定了基础。     

高效轧机工作辊轴承座动态特性研究

针对国内外服役的大型高速精密铝箔及板带等高效轧机 ,工作时辊系发生振动而被迫降速运行 ,伴随工作辊滚动轴承短寿烧损、板形不良和断带事故现象 ,采用有限元分析方法 ,对高效轧机工作辊轴承座振动特性进行研究 ,解析其振动特性 ,结果表明采用开闭复合约束可使轴承座的振动特性得到显著改善 ,为高效轧机实现高速化、高质量、高效能化奠定重要的理论基础。     

楔横轧机滚动轴承载荷特性边界元法解析

楔横轧机滚动轴承为双列圆锥滚子轴承 ,直接承受轧机运行中产生的轧制力 ,是轧机关键零部件之一。楔横轧机滚动轴承服役寿命与其在辊系中载荷特性直接有关。根据楔横轧机滚动轴承特点 ,采用三维接触边界元法 ,定量描述楔横轧机滚动轴承载荷特性 ,为合理选取轧机轴承 ,优化轧机结构设计 ,确保轴承安全且稳定运行提供重要的理论依据。     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

3500mm宽厚板轧机的刚度测定与实际应用

宽厚板轧制时,各道次轧制力工作点的变化很大,从15 000~65 000 kN不等,在各个轧制力工作点轧机刚度各不相同。为了准确计算不同轧制力工作点的辊缝弹跳量,对应的轧机刚度必须精确测量。本文通过压靠法测定了不同压力点的轧机刚度,采取分段线性回归的方法,得出了不同轧制力区间的轧机刚度值,使辊缝弹跳计算的精度显著提高。     

冷轧CVC机型经济型改造措施探讨

针对CVC机型辊型曲线复杂、不利于生产的缺点，在利用原有CVC机型的工作辊横移与弯辊装置的基础上，提出一套以OWBCHCW新机型取代CVC机型的经济型轧机改造方案。通过工作辊轴向移动、液压弯辊、辊型优化等手段，在消除了工作辊与支承辊大于轧制板宽部分的有害接触区的基础上，达到任意控制板形、均匀辊间接触压力、降低辊耗的目的。该方案具有改造成本低、改造周期短的优势，非常适合中、小型冷轧企业的机型改造。     

轧机弹跳量宽度修正

系统地研究了不同宽度的轧件对轧机弹跳的影响，首先进行了现场数据采集， 并对数据进行处理，得到不同宽度的轧件在不同轧制力下的轧机弹跳量实测值，利用这些实测值，开发出轧机弹跳量宽度修正模型，最后对模型的精度进行了验证，说明该方法得到的模型具有足够高的精度。     

工作辊轴承箱温度监控系统的设计与实践

实际生产中铝带材冷轧机和铝箔轧机易于发生由于工作辊轴承箱温度过高而造成的火灾和设备事故.为此,我们对工作辊轴承箱进行了改造,并设计安装了温度监控系统,取得到了良好效果.     

济钢双机架四辊可逆式冷轧机组简介

介绍了济钢双机架冷轧机组,该机组由SMS进行技术总承,采用四辊可逆式冷轧机,装备先进的测厚、测速、测张等测量系统,采用了CVC窜辊、弯辊、多区冷却、轧辊倾斜等多种板形控制手段,前馈、后馈、流量控制等多种高精度厚度控制措施,可实现自动穿带、轧钢、甩尾。还介绍了双机架冷轧机的优缺点及其产品。     

Optimization technology of original surface roughness of cold tandem rolling mill

In order to improve the efficiency and product quality, the one- to- one relationship was established between the forward slip value, slipping factor, product roughness and work roll surface, by the analysis to the rolling instability in the rolling process of cold rolling mill. Then, combining with the equipment and technology feature of cold rolling mill, a set of original surface roughness of work roll optimization technology was set up for cold rolling mill, which can meet the product roughness requirements and achieve forward slip control, slipping prevention. Finally, this optimization model was applied to production practice of 1420 cold rolling mill in a factory, which improved the unit speed and strip surface quality; therefore the technology has brought great economic effect.