高温高压下苎麻残胶率的测定

精干麻的残胶率既是脱胶效果和精干麻质量的重要指标,也是影响苎麻纺织性能的主要指标.文章简单介绍了传统的残胶率测试方法,该法虽然简单,但测定时间长、操作不好控制、测定结果平行性差.为了解决这一问题,探讨了采用高温高压染色机在甘油浴中测定苎麻精干麻残胶率的新方法,并对2种方法进行了对比分析.实验表明:新方法不仅与传统测定方法无显著性差异,而且具有测定时间短、平行性好、简便快速等优点.     

苎麻含胶率的测定

采用自主研发的麻类植物含胶率测定仪,在高温高压条件下测定苎麻原麻的含胶率和精干麻残胶率,并与传统测定方法进行比较.实验表明,在高温高压条件下采用麻类植物含胶率测定仪测定苎麻含胶率,不仅操作简便、测定时间短,最重要的是测定结果平行性好.虽然采用高温高压法测定结果略高于传统测定方法,但只要在同一测定条件下进行比较,仍是一种值得进一步研究和推广的植物含胶率测定方法.     

苎麻高锰酸钾预处理探讨

利用高锰酸钾的强氧化性、对苎麻进行预处理，时间缩短为１０分钟左右，残胶率较浸酸预处理低。     

N-甲基吗啉-N-氧化物去除苎麻残胶研究

苎麻生物脱胶后的残胶影响其后续纺纱加工.在不损伤纤维素的前提下,采用绿色环保且可回收的N-甲基吗啉-N-氧化物(NMMO)水溶液对苎麻生物脱胶麻的残胶进行处理,考察w(NMMO)、温度、时间和浴比对去除苎麻残胶的影响.结果表明,苎麻在w(NMMO)=50％,70℃,浴比1∶20水浴加热60min条件下,残胶率达到最低(2.28％).     

罗布麻精干麻残胶率测定方法研究

为了使罗布麻纤维的残胶率测试更加科学,结果更加准确,本文借鉴GB5889—1986苎麻试验方法,并根据罗布麻自身特点,探讨采用可控温的油煲介质条件下加热处理,最后进行数值修约的方法测定罗布麻精干麻残胶率。     

苎麻残胶率测试结果的影响因素及测试方法优化

按照GB/T 5889—1986中的方法对测试步骤进行了优化改进,按照优化改进后的测试方案测试苎麻样品的残胶率,并对实验数据进行统计分析及不确定度评估。结果表明,改进后的测试方法测试数据更加准确,测试时间大幅缩短,有效提高了工作效率。     

苎麻酶-化学联合脱胶工艺优化

为了减轻苎麻化学脱胶造成的环境污染,提高苎麻纤维可纺性能,采用酶化学联合脱胶法进行苎麻脱胶,分析酶脱胶过程中pH值、浴比、酶用量、金属离子、温度和时间对苎麻脱胶的影响,同时对浴比、酶用量、温度和时间进行4因素3水平的正交试验,采用优化后的工艺对苎麻进行酶脱胶、化学精练和漂洗。结果表明,苎麻在用KDN果胶酶第1步脱胶(浴比为1∶12,pH值为8.6,1 mmol/LMg2+,KDN果胶酶300 IU/g,45℃、4 h),TZ-888复合酶第2步脱胶(浴比为1∶18,pH值为4.0,1 mmol/L Ca2+,TZ-888复合酶500 IU/g,40℃,5 h)后残胶率为14.14%,进行化学精练和漂洗后最终残胶率为1.79%。     

苎麻纤维Ca~(2+)激活生物酶脱胶及其性能表征

采用Ca2+激活生物酶脱胶方法对苎麻纤维进行脱胶,测得脱胶后精干麻纤维的细度、断裂强力、断裂伸长、残胶率、白度等5项品质指标,并与传统的碱脱胶、复配生物酶脱胶结果进行比较;通过扫描电镜、红外光谱、X-衔射等测试手段对不同脱胶方法所得的精干麻纤维性能进行表征,研究结果表明:经Ca2+激活复配生物酶脱胶后的苎麻纤维表面光滑,光泽较好,纤维细度变细,强力增加,残胶率降低,纤维断裂伸长降低.     

不同脱胶方法对野生苎麻纤维性能的影响

分别采用化学脱胶、微生物脱胶和微生物-化学联合脱胶3种方法对野生苎麻进行脱胶,测试了脱胶纤维的性能,并与人工种植苎麻进行了比较.结果表明在一定条件下,经3种不同方法脱胶后的野生苎麻纤维,残胶率最低为4.08%,最小细度为5.89 dtex,最大强度为5.59 cN/dtex,最大断裂伸长率为4.71%.     

黑曲霉苎麻脱胶工艺条件研究

为了确定利用筛选得到的优良菌种——黑曲霉An.6进行苎麻脱胶的最佳工艺条件,采用摇瓶发酵培养的方法,对影响苎麻微生物脱胶的主要因素进行研究。结果表明,用黑曲霉An.6进行苎麻脱胶的适宜条件是以未经刮制的苎麻韧皮作为主要C源,以0.4%麸皮作为附加C源,0.5%(NH4)2SO4作为N源,0.05%MgSO4、0.05%KCl、0.1%K2HPO4、0.001?SO4作为矿物源;在30℃下,150 r/min处理36~40 h左右,脱胶麻的残胶率平均为14.42%。将微生物脱胶麻用0.5%NaOH于0.1 MPa下处理30 min,精干麻的残胶率为1.33%,达到纺织工业生产要求。     

苎麻脱胶果胶复合酶的优选及其效果分析

为研发高效苎麻脱胶酶制剂,对筛选并保藏的苎麻脱胶高效菌种进行液态发酵,测定胞外酶的果胶酶活力、甘露聚糖酶活力和蛋白质含量等特征参数。通过苎麻酶法脱胶,从纤维表观形态学、质量损失率、残胶率等方面综合分析苎麻脱胶效果。结果表明：第Ｎ 组和第Ｇ 组的果胶酶活力较优,分别为61.79、13.69IU/mL,比酶活力分别为4.47、0.93IU/mg;第N组和第G组的纤维素酶活力仅为0.01、0.02IU/mL;第N组和第G组苎麻质量损失率分别为20.30%和18.69%,残胶率分别为2.52%和4.21%,均接近实际工业化应用水平;第N组的单纤维线密为5.31dtex,束纤维断裂强度为4.8cN/dtex,属于优质脱胶苎麻纤维。     

微波强化碱处理黄麻快速脱胶工艺研究

采用微波强化碱处理脱胶工艺对黄麻原麻进行脱胶处理,研究了碱液浓度、微波处理功率和处理时间对黄麻残胶率的影响.实验结果表明:当碱液浓度为15 g/L、处理时间15 min、微波功率为700 W时可获得最佳残胶率4.9%.微波强化碱脱胶工艺大大缩短了黄麻的脱胶时间,由传统的化学碱煮脱胶所需的60～240 min缩短到15 min.     

剥制苎麻的高效煮练脱胶

剥制苎麻不用硫酸浸解,而用碱性水浴浸解,在煮练脱胶时,采用高效煮练剂,在常压下煮练时间缩短至40min,省去了漂白工序,所得精干麻的残胶率很低(平均ω=1.76×10~(-2)),单纤维的支数高(平均2031Nm,即4.92dtex),强度很高(平均9.68cN/dtex),白度也较高(平均65.8),达到日本东洋纤维公司的水平,精干麻符合纺高支纱的要求,为苎麻脱胶的机械化和连续化提供了一条可靠的技术路线。     

苎麻无浸酸常压碱煮脱胶工艺

通过采用新型煮练助剂,在原麻无浸酸预处理的情况下,直接进行常压一次碱煮及漂白的脱胶工艺。测定结果表明,脱胶后苎麻纤维的分散性、残胶率以及断裂强度及伸长等指标均获得较好的效果。同时,整个脱胶过程无酸及次氯酸盐处理,既保护了纤维不受损伤,又减少了脱胶废液对环境的污染。     

苎麻脱胶预氧处理中试研究

在弱酸性条件下（pH=4），双氧水对苎麻纤维伴生物的氧化降解速度快、处理效果好，能有效降低后期碱煮过程的负担，不仅将传统脱胶的预处理时间大大降低，而且生产出来的精干麻残胶率低、并丝少、洁白柔软，质量明显优于传统脱胶精干麻。     

对苎麻脱胶质量检验指标——残胶率及半纤维素的分析研究

本文用生苧麻的系统化学分析方法,对已脱胶未给油的苧麻,测定其残存果胶、半纤维素和木质素含量的百分率,将其总和称为“总残胶率”,并与用常规测定残胶率方法所得数据进行对比,发现前者大大超过后者。作者分析研究后,初步找出了原因,并提出如何降低残胶率的意见。     

苎麻微生物脱胶菌株筛选及脱胶效果评价

为筛选并获得苎麻微生物脱胶菌种,将富集培养与稀释涂布相结合,从随机选取的几种腐烂苎麻样品中获得微生物纯培养物38株,以形态学观察、生理生化测定和16S rRNA聚类分析对细菌进行鉴定。利用透明圈法筛选得到脱胶能力相对较高的微生物9株,其中细菌6株,分别隶属于芽孢杆菌属（Bacillus）1株、不动杆菌属（Acinetobacter）2株,类芽孢杆菌属（Paenibacillus）2株,伯克霍尔德氏菌属（Burkholderia）1株,丝状真菌3株。以残胶率为标准,比较6株细菌综合脱胶能力,其中枯草杆菌（Bacillus subtilis）脱胶能力最强,残胶率为13.82 %。     

蒽醌助剂对乙二醇溶剂脱胶苎麻纤维性能的影响

为解决苎麻在乙二醇有机溶剂脱胶中纤维易被氧化而导致性能下降的问题,在乙二醇溶剂中添加助剂蒽醌对苎麻进行脱胶,并对蒽醌不同添加量下制得的纤维进行结构和性能表征。结果表明:纤维中半纤维素含量随蒽醌添加量的增加而升高,纤维的聚合度、结晶度、物理力学性能先升高后降低,纤维的残胶率和线密度先降低后升高;当蒽醌质量分数为0.3% 时,这些性能均达到最佳值,此时纤维的聚合度、结晶度、制成率、断裂强度、断裂伸长率、断裂功比不加蒽醌时分别提高了7.32%、20.53%、1.46%、9.55%、6.89%、33.33%,纤维的残胶率、线密度比不加蒽醌时分别降低了17.91%、7.24%。     

黄红麻前处理工艺初探

本文采用三种脱胶方法和工艺采数，比较了黄红麻纤维细度，残胶率，强度和伸长等指标，对黄麻纤维进行了半脱胶工艺处理，煮前浸酸，预氯等前处理，有助于降低残胶率和去除木质素等。     

苎麻生物酶脱胶工艺研究

主要研究了苎麻的生物酶脱胶工艺。将生物酶脱胶后的精干麻与传统化学脱胶精干麻进行性能对比,得出生物酶脱胶精干麻的残胶率、断裂强力、柔软性均高于化学脱胶法,生物酶脱胶工艺煮液的COD值明显低于化学脱胶法的,对环境的污染小。通过正交试验得出苎麻生物酶脱胶的最佳工艺条件为SC0URZYME301用量15％,温度50℃,浸酶时间2h,堆置时间16h。