用计算机确定冲裁件的最佳排样位置

在板料冲压工作中,冲裁件的生产往往是大批大量的,因此,寻求冲裁件的最佳排样位置,对提高材料利用率,具有重大的意义。本文介绍的是利用电子计算机确定冲裁件在条料上的最佳排样位置,其方法是首先确定冲裁件轮廓上各点的坐标值,若各点之间的距离取得相当小,则可以近似地用这些坐标点代替冲裁件的几何轮廓,然后根据这些坐标点,可求得一个冲裁件所占用的条料步距W和条料宽度B,W与B的乘积即为一个冲裁件所占用的条料面积。为了寻求冲裁件在条料上的最佳排样位置,可将其在条料平面内绕某一点转动,每转动一个角度,冲裁件即变换一个位置,也就有一个新的步距和条料宽度以及条料面积。冲裁件的最佳排样位置可在计算所得的各个条料面积中进行比较而选取一个最小的数值以及与此最小面积相对应的某一转角值,根据该转角值即可确定冲裁件的最佳排样位置。上述方法已用Fortran-Ⅱ语言在 DJS-6机上调试好一套程序,可用于各种形状冲裁件的单排。     

小模数内齿轮的精密冲压工艺分析与模具设计

小模数内齿轮精密冲压工艺及多工位级进模具设计中的技术难点,包括工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术.笔者公司采用固定凸模式精密冲裁连续模,保证了条料准确定位和送料顺畅,实现了冲裁过程的自动化.     

用计算机确定冲裁件的最佳排样位置

在板料冲压工作中,冲裁件的生产往往是大批大量的,因此,寻求冲裁件的最佳排样位置,对提高材料利用率,具有重大的意义。本文介绍的是利用电子计算机确定冲裁件在条料上的最佳排样位置,其方法是首先确定冲裁件轮廓上各点的坐标值,若各点之间的距离取得相当小,则可以近似地用这些坐标点代替冲裁件的几何轮廓,然后根据这些坐标点,可求得一个冲裁件所占用的条料步距 W 和条料宽度 B,W 与 B 的乘积即为一个冲裁件所占用的条料面积。为了寻求冲裁件在条料上的最佳排样位置,可将其在条料平面内绕某一点转动,每转动一个角度,冲裁件即变换一个位置,也就有一个新的步距和条料宽度以及条料面积。冲裁件的最佳排样位置可在计算所得的各个条料面积中进行比较而选取一个最小的数值以及与此最小面积相对应的某一转角值,根据该转角值即可确定冲裁件的最佳排样位置。上述方法已用 Fortran—Ⅰ语言在 DJS—6机上调试好一套程序,可用于各种形状冲裁件的单排。     

冲裁件排样中对头双排的优化算法与实现

在以往冲裁件排样优化的对头双排的研究中，如何确定对排样件的位移，以及对排后的冲裁步距等问题都是通过人的直观感觉先将样排好输入计算机，或是在计算机上通过人机交互的方式形成对排的图形，然后再对这种图形计算最佳冲裁角度。本文详细地分析了对头双排的处理过程，以优化理论和图形计算理为依据，提出了一个新的方法，彻底地解决了对头双排的优化排样。     

冲裁件排样中对头双排的优化算法与实现

在以往冲裁件排样优化的对头双排的研究中，如何确定对排样件的位移，以及对排后的冲裁步距等问题都是通过人的直观感觉先将样件排好输入计算机，或是在计算机上通过人机交互的方式形对排的图形，然后再对这种图形计算最佳冲裁角度．本文详细地分析了对头双排的处理过程，以优化理论和图形计算理论为依据，提出了一个新的方法，彻底地解决了对头双排的优化排样．     

多工步冲裁方法

最近50年，人们对冲裁加工进行了大量的研究和革新，派生出了许多新的工艺。仅从压力机由传统一工步操作(一次行程完成一次冲裁工艺)变为多工步操作的角度，国内外就先后研发了很多种方法，其中主要包括上下冲裁、平压式冲裁、带逆向三工步冲裁、滚压式冲裁、缩颈变形式冲裁及两步法冲裁(级进模两步法冲裁)等。     

基于顶点的冲裁零件排样系统

分析了冲裁件排样优化存在的问题 ,统一了材料利用率计算公式 ,提出基于顶点的一步平移优化算法。该算法可以有效减少计算量 ,较好地处理冲裁件图形圆弧、曲线线性化问题 ,有利于建立一个完整的冲裁件 CAD/CAM系统     

汽车玻璃升降器扇形齿少无废料精冲级进模设计及应用

通过对汽车玻璃升降器扇形齿的零件结构进行详细分析,确定了制造扇形齿所需的基本冲压工艺内容。结合扇形齿的具体功能和零件精度要求,说明了传统冲压工艺无法满足扇形齿成型制造的原因,明确了扇形齿采用精冲工艺的基本方向。再通过阐述汽车玻璃升降器扇形齿在传统精冲工艺上的不足,以及如何通过改进玻璃升降器扇形齿产品结构,来实现扇形齿少无废料精冲级进模高效率自动化生产。通过扇形齿冲压工艺对比分析,阐明少无废料精冲级进模工艺在生产效率及生产成本方面的优势。结合详细的原理图示,讲述精密冲裁实现扇形齿全光亮带的成型基理,并通过对比普通冲裁,说明了精密冲裁所具备的优点以及要实现精密冲裁在模具设计制造上有哪些不同点和特殊要求。详细介绍了扇形齿少无废料精冲级进模的排样设计方法,以及排样图送料步距和料宽的计算方式。通过原理公式,说明了扇形齿冲裁力和冲裁能耗的计算方式。介绍了扇形齿少无废料精冲级进模模具结构设计要点,讲述了制造此精冲级进模需要采用的特殊模具材料和特殊热处理工艺。最后简要说明了级进模生产工艺相关设备的选择方法。该设计对扇形齿类产品的精冲级进模技术开发具有较高的参考价值。     

冲裁模刃口尺寸的设计

要获得高质量的冲裁工件,保证冲模有足够的寿命,必须正确计算冲裁模具刃口尺寸和合理选用冲裁间隙。当前冲裁模刃口尺寸计算方法,容易出现冲模使用寿命达不到设计要求,工件尺寸超差或一套冲模冲下的一批工件尺寸分布不够合理等现象。通常对冲裁模具刃口尺寸计算,既要保证工件精度,又要最大限度提高模具的使用寿命;同时,还要考虑模具加工的经济性。     

可冲制两种孔距的斜刃冲孔模

我公司产品中有板厚16mm、材质为Q235的两种零件如图1所示,上面各有两组4个长圆孔,长圆孔尺寸相同,只是孔中心距A一种尺寸为140mm±1mm、一种尺寸为220mm±1mm。零件工艺要求一次冲成两个孔,为此我们设计了一套冲裁孔中心距可调整的冲孔模进行冲制,并应用斜刃冲裁解决了冲床压力不足问题,效果极佳。     

基于数控切割工艺的单一零件优化排料

分析了在有限长、宽的整体板料上对单一零件优化排样的方法、步骤及其关键技术,总的目标是在单张板料上排放尽可能多的零件;提出了基于数控切割工艺的优化排样算法,给出并分析了算法运行实例.     

基于ANN的冲裁合理间隙的预测研究

冲裁间隙是冲裁工艺中非常重要的工艺参数,其大小会影响冲裁件的表面质量、板料的后续成形和使用性能。不同材料,不同厚度板料的合理冲裁间隙均不同,现有方法是通过实验或查询已有的冲裁实验数据库获得。本课题应用人工神经网络技术和航空材料冲裁间隙数据库,建立板料厚度及冲裁零件的尺寸精度、光亮带比、毛刺高度与合理间隙之间非线性映射的神经网络模型,可以方便地获得不同厚度材料的冲裁合理间隙,用以指导实际生产。本文采用贝叶斯规则化的训练方法,训练好的BP网络较常用的训练方法具有更好的精度和泛化能力。预测数据和实验数据的比较证实,预测模型有效并具有实际推广应用价值。     

利用SolidWorks对轴流机壳空间异构件展开下料方法

针对传统的“作图法”和“计算法”的不足,主要介绍了利用SolidWorks 三维软件进行建模-展开的新方法,实现了空间异构件的准确化、快速化建模-展开及切割下落料,提高了其工作效率和落料的准确性与精度.     

一种计算冲裁力的新方法

设计冷冲模,按传统方法计算出的冲裁力往往偏大,进而冲压力偏大,有时可能会导致超过现有压力机的吨位。文中介绍了一种计算冲裁力新方法,按新方法设计的冷冲模,在不改变模具零件结构的条件下能降低冲裁力,也能为冲压设备的型号提供更多的选择余地。通过一实例对新方法进行了验证,结果证明新方法切实可行,可为冷冲模设计人员提供参考。     

具有重合加工体积的零件工序工艺规划

数控铣床、加工中心等自动化加工设备在一道工序中铣削零件多个表面时,要根据经济性优化每个工步的加工体 积,即进行底层的工艺规划。提出一种用于该类工序工艺规划的优化方法,该方法的特点是简单、实用、计算量小。     

冲裁间隙对冲裁件质量的影响

叙述了冲裁间隙和合理冲裁间隙。分析了冲裁间隙与冲裁件质量的关系。讨论了冲裁间隙对冲裁件质量的影响，并提出了解决冲裁件缺陷的措施。     

冲裁件优化排样算法的研究

通过对冲裁件优化排样问题的分析,提出了一种新的求解算法。其原理是先用等距水平线分割零件轮廓,得到一系列轮廓的特征点,然后利用其特性可快速确定零件轮廓在满足排样约束时的相互位置关系,通过与之匹配的高效算法可求得排样参数,获得最优排样方案。该算法除可完成一般的单排、双排、对头排等排样外,还可求解冲裁件嵌套排样问题,具有计算速度快、求解精度高、结果可靠等优点。     

单螺杆压缩机螺杆轴的有限元分析

螺杆轴是单螺杆压缩机主要零件之一。通过计算其临界转速可以消除振动,为螺杆轴优化设计提供理论依据。根据振动理论建立螺杆轴的动力学模型。运用Autocad生成实体模型,导入ANSYS建立有限元模型,应用BlockLanczos方法计算出螺杆轴前六阶临界转速及其振型,利用临界转速的理论计算公式计算出螺杆轴第一阶临界转速,其结果与有限元计算结果误差不大。最后模拟出了螺杆轴位移分布云图,结果表明螺杆轴满足刚度设计要求。     

基于电子图板的冲裁模压力中心的确定

在冲模设计中,冲裁模压力中心通常采用计算法(解析法)、作图法或悬挂法求解,其计算量大,操作繁琐,且容易出错。为了避免这些问题,提出了一种基于CAXA电子图板的压力中心确定方法,通过把刃口轮廓线转化为一个或多个无限小的封闭环,将求解压力中心转换为直接计算模具刃口轮廓封闭线的重心。最后举出应用实例说明该方法的可靠性。研究结果表明,此方法快速直接,简单方便,计算准确,在冲压工艺分析中值得推广。该思路也可用于其它软件如AutoCAD、Pro/E、UG和SolidWorks等。     

冲裁件优化排样系统的开发

借鉴单排多边形顶点算法的思想 ,构造了改进的多边形顶点算法 ,并开发了冲裁件优化排样系统。该系统能快速地计算出普通单排、普通双排、对头单排、对头双排的排样结果 ,并给出零件的优化排样方案 ,系统效率高、实用性强 ,运行稳定。