采棉机动力换挡液压行走系统设计与仿真研究

为解决采棉机传统传动方式在采摘过程中容易出现发动机与传动部件的扭矩不匹配,变速过程繁琐、换挡挫顿等缺点,无法完全适应棉花采摘的复杂作业环境等问题,根据采棉机的作业要求,设计了动力换挡液压行走系统。运用AMESim仿真软件验证了采棉机动力换挡液压行走系统的合理性。仿真结果表明：所设计的自动控制模式采棉机动力换挡液压行走系统在换挡时比手动切换模式系统中的压力波动小,流量波动冲击减小43.56%,车速加速时间缩短47.74%,换挡后压力及流量快速稳定,在作业、运输模式换挡时无明显换挡冲击,可满足采棉机的作业要求。     

苹果多功能作业平台液压系统性能研究

针对苹果园区果树种植模式,设计全液压驱动苹果多功能作业平台。利用试验采集的液压系统流量和压力数据,分析平台升降、侧向伸缩和行走液压系统的工作性能。结果表明:平台最大上升速度可达0. 062 m/s,升降系统稳定性和作业效率较高;平台侧向伸缩液压管路设计分流集流阀,使液压泵输出液压油平均分配给4个侧向伸缩液压缸,液压缸同步性较好;高速行走工况下,平台15. 03 s达到匀速运行阶段,匀速运行时液压泵输出流量和压力波动较小,其流量和压力平均值分别为58. 78 L/min和7. 95 MPa;高速上坡工况下,液压泵出口流量较快达到44 L/min,并保持恒定流量向液压马达供油,稳定性较好,完成上坡和下坡整个测试过程所用时间为18. 41 s,系统效率较高。     

宽窄行甘蔗种植机液压系统设计与研究

根据甘蔗宽窄行种植机的实际自动化作业需求,设计了该种植机的液压系统,并基于AMESim建立系统仿真模型,研究种植机液压系统液压特性和排种机构的输出特性。在比例调速阀的AMESim模型中,通过调节减压阀弹簧的初始力、初始位移和刚度大小、反馈腔的阻尼孔等主要参数获得了与产品样本一致的输出特性,从而为比例控制回路仿真提供合理的仿真参数,系统的其他仿真参数则由理论计算得到。仿真和试验结果表明:在种植机正常运行工况下,比例调速阀有较好的稳定速度的作用,在泵出口压力为10 MPa和泵出口流量20 L/min的条件下各执行元件都能协调工作,排种机构的转速最大误差为5.5%,种植机在不同行走速度下的播种间距均匀性较好,为甘蔗种植机的研究提供了参考。     

装载机整车行走变排量液压系统功率特征仿真及实验研究

为使装载机发动机和外负载形成良好匹配状态,设计一种行走变排量液压系统。在分析行走系统动力学特性的基础上,开展仿真分析及实验。结果表明：从总体上看,仿真结果能够较好地反映直线行驶的运行工况,仿真和实验结果一致性良好;对装载机进行单边转向测试时,内侧车轮马达存在泄漏现象;之后进入滚动阶段,内侧车轮变量泵受到马达带动,形成高压油液以及部分流量,柱塞泵进入泵-马达运行工况,并产生一定程度的寄生功率;进入匀速双边转向阶段时,内、外侧车轮受到的阻力存在差异,需要进行适当调节,从而满足各类工况都达到良好行驶状态的功能;进入单边转向过程时,内侧车轮开始受到制动作用,在内侧车轮变量泵内的油液出现高压状态并形成部分流量。     

基于AMESim液压冲击钻机行走液压系统建模与分析

液压冲击钻机的行走装置是整机的运行部分,也是整台设备的支承基座,其液压系统的设计合理与否,对整机的性能起着关键性的作用,因此,分析其液压系统性能对于了解机器性能十分必要。研究行走装置液压系统的工作原理,基于AMESim搭建所研究系统的仿真模型,确定仿真参数后,对模型进行仿真分析,获取冲击钻机行走装置液压系统速度特性曲线和各油口的压力特性曲线,对设计进行分析验证,以检验其准确性与合理性,为该类系统的改进设计和行走装置的优化等提供理论依据和研究方法。     

轮胎压路机主动防滑系统(ASR)研究

为了解决轮胎压路机在行走过程中的打滑问题,采用汽车驱动防滑系统的基本原理,在轮胎压路机打滑时,利用液压制动系统,对打滑车轮进行制动,在驱动桥对驱动力的分配作用下,使未打滑车轮获得驱动力,驱动压路机越过打滑路面。     

基于AMESim软件的自动变速器元件故障模式和影响分析

应用AMESim对汽车自动变速器元件进行故障模式和影响分析.首先在AMESim环境下,建立了通用4T65E型自动变速器液压控制系统及行星齿轮机构的仿真模型.然后通过设定系统中可调排量油泵回位弹簧的参数来模拟失效工况.通过比较元件失效工况下和正常工况下的仿真结果,可知:回位弹簧失效引起供油调压和流量控制子系统输出的油压过小,从而导致自动变速器没有正常工作油压,这将引起换档执行器打滑,进一步造成汽车起步困难,动力性严重不足.     

基于AMESim的全液压轮胎起重机行走系统仿真与优化

分析全液压轮胎起重机行走系统的工况要求,根据全液压轮胎起重机的工况要求提出行走系统采用液压传动系统+驱动桥的传动方案和元件参数,并采用AMESim仿真平台构建了全液压轮胎起重机行走驱动系统机械-液压-控制系统模型,通过对模型的制动性能进行虚拟测试和参数优化,得出了全液压轮胎起重机行走液压系统制动阀中位流量为260 L/min、压差为5 MPa时具有合适的压力特性和制动时间的结论.     

基于AMESim的双轮铣槽机铣削装置液压系统仿真

介绍了双轮铣槽机铣削装置的液压系统原理,并运用AMESim软件建立了整个铣轮液压系统仿真模型,并根据相关参数的设计要求,设置主阀口在8种不同开度,在高、低两种负载的外界输入条件下,分析铣轮马达流量、泵口压力随时间的变化,为双轮铣槽机液压系统设计提供了参考和依据。     

基于AMESim的锻造操作机大车行走液压控制系统仿真研究

针对200 kN·m/500 kN·m锻造操作机大车行走电液比例控制系统的工作特性,利用Pro/E三维软件建立了操作机实体模型,得到较为精确的负载质量;利用AMESim仿真软件建立了大车行走液压控制系统的仿真模型,研究不同工况下操作机大车行走系统的动态特性;仿真结果为操作机大车行走液压控制系统的设计、调试提供参考.     

10 MN龙门剪切机液压系统设计及剪切回路仿真分析

为了提高现有废钢剪切机工作效率低、剪切频率慢等问题,在原有龙门剪的基础上设计10 MN龙门剪切机液压系统。此次设计采用了多泵耦合系统,以及间歇和连续供油相结合的方式和各剪切动作转换无时间间隔的控制方式,并用AMESim对剪切回路液压系统进行仿真分析。仿真结果显示:施加10 MN负载,除了剪切机在动作转换时液压缸流量有一定的波动外,剪切频率比原来提高了22.1%,系统的压力和流量均满足要求。     

液压挖树根机的设计

分析清除速生林树根的现有技术,设计一种液压挖树根机,该机与36.77 k W四轮拖拉机配套使用,工作时操纵液压控制系统能够一次性将树根挖起,结构简单,制造成本低,工作效率高,弥补了现有技术的不足。利用NX软件对挖树根机构进行三维数字化设计并进行运动仿真,检验机构布置的合理性。     

自走式田间甘蔗收集搬运车液压系统的设计

针对自走式田间甘蔗收集搬运车的驱动要求,设计一种液压系统,包括转运车厢升降液压系统、转运车厢翻转液压系统和转运车支腿调平液压驱动系统。利用AMESim软件建立液压系统模型,得到甘蔗转运车液压系统各执行元件的输出特性曲线。仿真与试验结果表明：利用所设计的系统,支腿、升降、倾倒液压缸运行平稳,输出参数稳定,表明该液压系统能够满足甘蔗转运作业使用要求。     

土压平衡顶管机液压主顶系统设计

针对土压平衡顶管机基本动作需求设计了液压主顶系统,对液压主顶系统的工况进行分析,得出液压主顶系统的总顶力以及油缸最大顶力。根据油缸最大顶力进一步计算了液压主顶系统的主要参数,并通过方案对比对液压主顶系统的同步回路、方向控制回路和供油方式进行设计。对液压主顶系统的压力损失和工作温度进行验算,结果表明:该液压主顶系统的压力损失和工作温度在适宜范围内,系统可正常工作。     

山地收割机液压驱动系统仿真分析

为解决收割机在山区行走作业时适应性问题，设计出一套基于负载敏感原理的山地收割机液压驱动系统，在分析液压驱动系统工作原理的基础上，基于AMESim搭建驱动系统的仿真模型。仿真分析了该驱动系统在变负载启动、匀速、制动以及转向和爬坡工况下的动态特性。仿真结果表明:山地收割机驱动回路能够按照工况要求实现指定动作，抗干扰能力强，操控性强;且在该系统中液压马达的转速大小取决于多路阀开口的大小，与外界负载无关，更利于实现速度及速度同步控制。研究结果表明:所设计的基于负载敏感原理的山地收割机液压驱动系统能实现工作需求。     

卧式双面双工位组合机床液压系统稳定性研究

某卧式双面双工位组合机床主要用于汽车前轴两端面的铣削及主销孔的U钻加工,具有加工精度高、加工效率高等特点。工件的夹紧、辅助夹紧及移动工作台的驱动等由液压系统来完成。通过对卧式双面双工位组合机床液压系统主要工作过程的分析发现,系统的发热、液压缸的爬行是影响其液压系统稳定性的主要因素。在分析系统发热、液压缸爬行的原因后,提出具体的解决办法,有力地保障了该卧式双面双工位组合机床的稳定运行。     

装载机工作装置电液比例操纵系统试验台设计

在专门设计的符合装载机工作原理的试验台上，采用模拟实际工况的加载方法对一种装载机工作装置电液比例控制系统进行了试验测试。试验测试结果表明，被测系统可以满足装载机工作装置的实际操纵控制要求。文中提出的试验测试原理具有一般性，只要稍加修改，还可以用于具有不同技术参数的工程机械电液比例控制系统的试验测试。     

重型行走机械闭式液压驱动同步控制

针对高速铁路建设项目中应用的某重型轮胎式行走机械在行走过程中存在前后车不同步的现象,分析了其泵控马达闭式液压驱动系统的特点及不同步的原因,总结了基于速度协同控制方法的不足,提出了基于前后车驱动力相协调的同步控制策略,并给出前后车驱动力之间的对应关系。在实车上对提出的同步控制策略进行了实验验证,结果表明:基于驱动力协调的同步控制方法可有效提升整车驱动性能,解决了前后车之间的不同步问题,为多驱动系统的重型轮胎式行走机械的同步控制提供了新的思路。     

三自由度工业机器平台机电液一体化仿真

提出了一种通过液压系统控制的三自由度工业机器平台,着重介绍了三自由度机器平台的机械结构及性能指标参数。通过ADAMS、AMESim、Matlab/Simulink软件间的协同仿真技术开展了该机器平台的机电液一体化的仿真分析,确定所设计的三自由度机器人能够较好地跟踪给定的目标指令,满足系统设计要求。通过虚拟仿真,提高了机电液复杂系统分析的效率,仿真方法对于复杂机电液系统具有普遍的适应性。