含太阳轮故障因素的行星齿轮传动系统动态特性研究

基于故障因素对行星齿轮系统动态特性的影响,用赫兹接触理论,在考虑齿面接触刚度特性的条件下引入弯曲刚度,建立新的传动系统动力学模型。利用扭簧刚度变化分别引入太阳轮裂纹和断齿2种故障因素,分别模拟了行星齿轮传动系统在不同故障因素影响下的运转状态。通过分析动载荷谱、太阳轮浮动轨迹研究故障因素对行星齿轮传动系统动态特性的影响。结果表明:太阳轮出现裂纹故障时,太阳轮浮动轨迹随着裂纹的加深逐渐扩大;在经过裂纹轮齿时,行星轮与内齿圈啮合力振幅少量增加;太阳轮出现断齿故障时,太阳轮浮动轨迹在啮合处发生瞬时大幅度偏移;行星轮与内齿圈啮合力振幅较大,在频域图的低频区域出现大量边频带;故障因素对传动系统的影响随工况条件的改变而变化。     

风电齿轮箱直齿轮传动系统动态特性影响分析

综合考虑齿轮啮合刚度、齿侧间隙、齿轮啮合误差以及外部激励等多种非线性因素对齿轮传动系统动态特性的影响,建立风电齿轮箱传动系统高速级直齿轮传动的纯扭转非线性动力学模型,用拉格朗日方程推导了传动系统的振动微分方程。采用Runge-Kutta法对直齿轮系统非线性动力学模型进行求解,得到传动系统的时域波形、频谱图和相位图。定量给出齿轮转速、齿侧间隙等参数变化对齿轮传动系统动态特性的影响。结果表明:随着转速和齿侧间隙的增大,传动系统的振动幅值明显增大,系统的振动加剧。为风电齿轮箱传动系统的固有特性,动态响应等动力学特性奠定了一定的基础。     

摆线行星齿轮参数对齿廓外形的影响分析

分别讨论了一齿差摆线行星齿轮理论齿廓半径、针齿套半径、偏心距和短幅系数对齿廓外形的影响,计算得出:针齿套半径与理论齿廓半径的变化将主要影响齿廓的大小,但两参数的变化对齿廓大小的影响趋势相反;而偏心距和短幅系数主要影响齿廓的形状。分析结果为摆线行星齿轮的设计和机加工过程中的废品诊断提供了可供借鉴的理论基础。     

齿根裂纹下的行星齿轮系统动力学特性研究

基于集总参数法,建立太阳齿轮有裂纹状态下的行星齿轮的动力学模型。提出一种考虑轮齿过渡曲线的啮合刚度改进方法,推导齿轮健康状态和裂纹状态下的时变啮合刚度计算方法,在此基础上求解振动响应。仿真结果表明：当齿根出现裂纹时,齿根的振动响应具有明显的冲击响应特征,且可以获得太阳齿轮故障的特征频率和倍频特性。最后将仿真信号与测试信号进行对比,试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了所提动力学模型的有效性。     

啮合阻尼对人字齿行星齿轮传动系统均载特性影响分析

采用集中参数法建立人字齿行星齿轮传动系统纯扭转非线性动力学模型,考虑时变啮合刚度、齿侧间隙、综合传动误差等激励对振动特性的影响。采用Runge-Kutta法对系统动力学方程组进行数值迭代求解,获得系统的稳态响应。相图借助庞加莱截面技术、频谱分析等手段分析系统的非线性响应形态,研究啮合阻尼对系统动态特性的影响。结果表明：人字齿轮传动系统在多源激励因素作用下表现出丰富的非线性动力学特性;适当增大啮合阻尼,系统由混沌运动状态转化为周期运动状态,系统的振动减弱,稳定性增强。     

滚齿机床振动对齿轮几何精度的影响

滚齿机床切削加工过程中,刀刃成排轮流从切入到切出,切削力由小逐渐变大,再逐渐变小,在工件和刀具之间产生周期性的激振力,使刀刃和工件加工表面产生相对位移,对加工齿轮的几何精度产生影响。研究机床结构振动与被加工齿轮精度的关系,建立滚刀和工件加工表面产生的相对位移对齿轮几何精度影响的理论模型,定量推导出了由此相对位移产生的齿廓误差;通过大量实验,对滚刀和工件加工表面产生相对位移对应的齿轮齿廓误差进行在线精密测量;使用此齿廓误差减法运算新方法,对两组实验数据进行对比分析。结果表明:提出的运算新方法能够准确地处理数据,实验数据很好地验证了建立的理论模型的正确性,误差小于2%。     

重合度对齿轮径向滚轧成形分齿精度的影响

为了探究滚轧分齿精度的影响因素及其变化规律,根据齿轮径向滚轧成形特点,建立了齿轮滚轧成形过程中轧轮与坯件的重合度数学模型,揭示了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数、压力角、中心距与重合度之间的映射关系,以及对初始分齿精度的影响规律.此外,利用Deform有限元软件和滚轧实验分析了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数...     

齿面形貌对齿轮系统动态特性的影响研究

由于齿轮加工过程和啮合磨损等因素导致产生不同的齿面形貌,造成了齿轮时变摩擦特性的不同,并影响齿轮啮合动态特性。为了能在齿轮动力学研究中准确体现由不同齿面形貌引起的时变摩擦特性,本文将经过双盘试验验证的Xu齿面时变摩擦系数计算模型引入六自由度齿轮动力学模型中,计算了三种不同齿面形貌情况下齿轮的动态特性。通过对结果的分析发现,由齿面形貌引起的齿轮摩擦力波动对齿轮动态特性的影响主要体现在OLOA方向,且随着齿面粗糙度的增大,这种影响作用也明显增大,而增大支承刚度能有效降低影响作用。     

装甲车辆液压驱动风扇系统动态特性影响因素分析

针对装甲车辆冷却系统功率大,对风扇转速控制要求高与节能的需求,阐述了装甲车辆液压驱动风扇系统的基本组成与原理,并建立了系统数学模型。通过对风扇系统马达排量、总工作容积等不同性能参数进行仿真分析,得出各性能参数对液压驱动风扇系统动态特性的影响规律,为系统优化设计提供理论指导。     

考虑中间轴刚度的二级直齿轮系统动态特性分析

两级间所连接的中间轴的刚度是影响行星轮传动系统工作状态的重要因素。以某试验台二级直齿轮传动系统为研究对象,运用牛顿动力学理论建立二级齿轮传动平移-扭转动力学模型,讨论中间轴连接刚度的改变对系统动态特性的影响。结果表明:中间轴连接刚度的改变对中间轴所连接的相邻两轮齿的动载荷影响较为明显,随着中间轴连接刚度的增大,该轮齿的支撑动载荷在逐渐减小;同时,对各频率成分以及其倍频的影响较为明显,随着连接刚度的增大,各频率成分及其倍频成分的能量呈现线性减小、再平稳的变化趋势。中间轴连接刚度的改变使系统的固有频率及其振型产生了模态跃迁的情况。     

工艺参数对直齿圆锥齿轮振动摆辗下模应力影响的有限元分析

为防止直齿圆锥齿轮摆辗下模齿根断裂、齿顶磨损等缺陷,在摆动辗压成形基础上,建立三维有限元模型,对不同摆头倾角和进给速度下成形直齿圆锥齿轮进行了有限元模拟与分析,通过对摆辗下模轮齿上的特定点进行受力分析,探讨了不同摆头倾角和进给速度对直齿圆锥齿轮振动摆辗成形过程中摆辗下模应力的影响,并对这两个参数进行正交模拟试验。数值模拟结果表明,当进给速度v=5 mm·s~(-1)、上模摆头倾角γ=2°时,摆辗下模轮齿的受力更均匀,摆辗下模的疲劳磨损更小,使用寿命高。     

管道效应对液压同步系统动态特性的影响研究

以阀控液压同步系统为研究模型,采用功率键合图的建模方法,建立了考虑管道效应对液压同步系统影响的数学模型.利用MATLAB进行仿真分析,论证了管道长度、直径及材料对系统稳定性的影响.     

基于虚拟样机技术的夹钳回转系统动态特性影响因素研究

基于虚拟样机技术集成化的特点,利用Pro/E、Mechanism/Pro 、ADAMS、AMESim等软件建立了某型锻造操作机夹钳回转系统的虚拟样机模型,采用多软件协作方法研究了回转系统参数对其动态特性的影响.研究结果表明:提高系统流量、系统压力和蓄能器容积可以有效提高系统的快速性.研究结果为操作机回转控制系统的设计提供了参考.     

管道配置对阀控缸液压系统动态特性的影响

在阀控缸液压系统的数学建模和分析中,由于管道数学模型的复杂性,通常忽略了管道对系统的动态特性的影响.理论和实践表明,管道对液压系统的静态和动态特性都有着较为显著的影响.定量预测管道对系统动态特性的影响及优化管道配置,对于高性能液压系统优化设计具有重要意义.笔者在AMESim仿真环境下,运用AMESim提供的液压库、管道子模型库和其它子模型库,对阀控缸液压系统进行了动态仿真,研究了液压控制阀与液压缸之间的管道配置对系统动态特性的影响.