匹配非对称阀控制非对称缸系统特性分析

根据阀控非对称缸系统的非对称特性,修正系统负载、负载压力和负载流量的定义;探讨了匹配非对称阀控制非对称缸系统的最佳负载匹配准则,研究了匹配非对称阀控制非对称液压缸系统在最小液压刚度时的动力机构特性,为非对称阀控制非对称缸系统的进一步研究奠定了理论基础。     

液压伺服系统讲座(十五) 第五章 液压伺服系统的设计与分析(续)

5-2执行元件-负载环节的动态特性液压伺服系统中,放大器和传感器的动态,通常较伺服阀和执行元件-负载环节的高得多,可近似看作比例环节;伺服阀的传递函数可查阅样本或由其试验数据来确定;需要详细讨论的是执行元件-负载环节的传递函数。执行元件有油缸和油马达二种,它们可由伺服阀,也可由变量泵来控制,因此有阀控缸,阀控马达和泵控马达三种组合方式。阀控缸中常用的是四通(四边)滑阀-双作用缸,三通(双边)阀-差动缸二种。下面就来确定这些组合方式在不同负载条件下的传递函数,并讨论诸参数对系统性能的影响。     

基于AMESim的压缩式垃圾车同步控制系统仿真研究

针对多功能压缩式垃圾车采用现有液压系统工作时,两侧举升缸运动不同步问题,提出一种同步控制系统,即在其液压控制系统中加入普通调速阀和电液比例调速阀,以实现主、从同步控制;通过PID模块控制电液比例调速阀的流量,从而降低主动油缸与从动油缸运动的位移偏差,以实现两者高精度同步运动。利用AMESim 16软件对控制方案进行仿真验证,结果表明：所提系统响应速度更快、同步精度更高、运行稳定性更高。     

同步阀的设计和应用

我厂在12轴双面钻床上应用了同步阀来控制两油缸的同步。液压系统如图1。其同步性能完全能满足加工要求。快退时采用电气联锁。图2是没有采用同步阀控制的两油缸同步回路。与此相比较,由同步阀控制的两油缸同步油路特点是:两油缸能自动调节同步;节约了两个电磁阀、一个节流阀;控制电路得到简化。     

不同比例阀抑制潜孔钻机变幅系统液压冲击特性分析

潜孔钻机变幅机构液控系统在主控阀换向过程中会产生较大的冲击与振动。为降低潜孔钻机变幅机构液控系统换向时的冲击,采用旋转比例阀对其进行控制。分析旋转比例阀与普通比例阀的区别,建立旋转比例阀的控制模型;分别采用普通比例阀和旋转比例阀对潜孔钻机的变幅系统进行控制,对比普通比例阀和旋转比例阀的控制特性。结果表明：采用旋转比例阀可有效抑制动臂举升油缸在换向时进油腔的压力冲击,使潜孔钻机变幅系统工作时更加平稳。     

变量机构主要参数的优化设计

变量机构的设计实际上就是一种阀控缸的设计，在阀控缸设计中，所应遵循的最重要的基本原理就是功率匹配原理。这是系统能够正常工作，甚至好的性能的必要条件，尤其对大功率控制系统更为重要。在液压泵的变量控制中，有两种阀控缸形式：三位四通比例方向阀／伺服阀控制等面积缸及三通阀控制差动油缸，本文首次给出差动油的缸控制形式下形式下功率匹配点的解析形式。     

双电动缸起竖设备同步控制策略仿真研究

为实现某型设备快速可靠地起竖,采用双电动缸并列驱动的结构。起竖设备是一个具有复杂机电耦合效应的多体系统,每支缸的负载变化规律不确定。针对设备在两缸负载不一致时,存在同步误差的问题,提出了一种带有偏差耦合策略的主从式同步控制方案,设计了基于规则的模糊PD同步控制器,以两缸位置误差为控制器输入量,以对从动缸的位置补偿量为输出量。在MATLAB/Simulink环境下模拟极限偏载情况,对双缸设备的起动和运行进行仿真。结果表明:主从同步控制方案使设备在偏载条件下也能达到同步精度要求,而采用模糊PD控制器既能有效抑制起动段的同步误差,又能克服负载扰动对同步误差的影响。     

杠杆平衡式起升机构的动力学建模与特性分析

针对起升机构中多级缸换级冲击的问题,提出使用单级缸的杠杆平衡式起升方案。采用几何分析方法,建立了机构的数学模型;通过轨迹规划优化了起升过程;利用ADAMS软件仿真验证了该模型的正确性;最后通过与传统三铰支点直推式起升机构进行对比仿真,分析表明:杠杆平衡式起升机构与三铰支点直推式相比,前者的起升推力大,但是能缩短驱动缸的伸出位移,减小最大速度和最大加速度,保证了起升过程中驱动缸的平稳性和快速性,减少了对负载的冲击,此机构在轻型负载起升机构中能够得到较好的应用。     

大型自由锻水压机操控系统双阀并联控制

针对大型自由锻水压机快锻时操控系统所需流量巨大、位置精度高的问题,提出了采用普通换向阀和比例换向阀并联的双阀控制结构。当操控油缸活塞杆位移值离目标位移值较大时,采用低频响大流量的普通阀控制,以保证响应速度;当操控油缸活塞杆位移值接近目标位移值时,采用高频响小流量的比例阀控制,以保证位置追踪精度。建立了液压操控系统的仿真模型,分析了开关阀响应时间和比例阀死区对系统动态特性的影响,并对比分析了双阀并联控制和单个大流量比例阀控制的操控系统位置追踪特性。结果表明,双阀并联结构及相应策略具有更小的稳态误差和较长的响应时间,为自由锻水压机的高性能控制提供了一种有效的控制方法。     

多泵站多油缸的步进式同步控制方法

汽轮机转子高速动平衡试验站专用平车为双泵站6个油缸同步运行,选用比例同步系统运行时,系统不设定固定的基准油缸,而是在运行中不断消除同步动态误差,保证油缸动作的相对稳定。但是由于比例系统是动态调节、动态同步,受工件情况、同步精度要求、使用环境、运行工况等因素影响,系统不能处于稳态运行。本文提出了一种步进式同步的控制方式,即在常规系统上采用各缸分别按步距步进,位移传感器反馈行程信号,控制系统对各油缸进行同步控制,取得了很好的使用效果,简化了系统,提高了系统可靠性及稳定性,降低了系统制造成本且运行维护简便。该控制方式也可推广至多泵站多油缸同步运行的系统中。     

一种重型铝材拉伸机上下钳口同步夹紧装置和方法(CN107477037B)

<正>本发明提供了一种重型铝材拉伸机上下钳口同步夹紧装置及方法,拉伸机包括拉伸头以及设于拉伸头上的钳口,钳口包括上钳口和下钳口,包括上钳口驱动油缸、下钳口驱动油缸、同步马达和液压系统,所述上钳口驱动油缸的缸体和拉伸头连接,活塞杆和上钳口连接,所述下钳口驱动油缸的缸体和拉伸头连接,活塞杆和下钳口连接。本发明通过同步马达、补液阀、顺序阀以及溢流阀的综合应     

液压同步系统在升降桥中的应用

海港为乘客和车辆上下船而设置的升降桥是一种能随潮水的涨落而涨落的可以人工控制其高度的桥。该桥的平稳升降是完全由液压系统控制的。在液压系统中 ,同步阀的应用为控制油缸同步起到了决定性的作用。2　同步的调节在升降桥中 ,要求双油缸上升下降平稳 ,实质上是利用液压系统当中油缸的同步来实现的 ,而调节油缸同步的方法很多 ,大至有以下几种 :图 1　单向节流阀调整　　图 2　单向调速阀调整图 3　同步阀调整1)单向节流阀的调整如图 1,为液压缸单侧回油同步节流回路。在各液压缸的的回油路上装单向节流阀 ,调节节流阀的流量以达到近似的…     

破拆机器人臂系动态特性及能耗分析

随着经济和社会的发展,对破拆机器人工程作业的位置精度和能耗提出了更为严苛的需求。为了提高作业定位精度、降低系统能耗,通过反馈油缸杆位移建立基于PID的闭环控制系统提升位置精度,通过大臂驱动缸和平衡缸的双液压缸设计,建立大臂运动过程的重力势能回收系统。通过平衡缸连接蓄能器储存大臂下降过程势能并在下一个抬升工况再利用,降低负载敏感泵跟踪最大负载的输出压力,实现节能控制。通过ADAMS-AMESim软件联合,对基于PID的闭环系统动态特性和双液压缸大臂势能回收系统的动态特性和节能效果进行仿真。结果表明,闭环系统可精确控制油缸位移,误差小于1 mm,有效补偿了泄漏等造成的误差;双液压缸大臂能量回收系统针对大臂升降工况泵输出功率降低60%以上,实现了能量回收再利用。     

差动油缸慢速运动时的速差问题

在双作用双出杆液压缸工作时,只要双出杆直径一致并且双向负载相同,油缸在驱动运动机构运行时,容易获得双向相同或相差微小的速度。然而对于单出杆差动油缸情况就不同     

双坐标电液数字位置的普通开关阀控制系统的研制

介绍了四轴双坐标自动控制生产设备的研制过程,该设备的工作机构采用两个单活塞杆双作用缸机构驱动,由普通开关阀（即定值液压阀）组成的往复等速液压回路控制,并由转角编码器将角位移脉冲信号反馈给计算机,实现了双坐标电液数字位置控制。该控制系统工作稳定可靠、控制准确,并已成功用下生产。     

基于AMEsim-Simulink联合仿真的风帆液压控制

针对风帆驱动控制系统提出了差动缸液压控制方案,利用AMEsim软件建立液压系统仿真模型,再结合Simulink软件在控制系统设计方面的优势,对风帆驱动系统进行联合仿真研究。通过联合仿真比对了常规阀控非对称缸与本文作者提出的差动缸控制系统,验证了本文作者提出的差动缸控制风帆系统的优越性。分析了某一定常力负载下的阶跃动态响应及风帆所受实际变化负载力状态下的跟踪角度曲线,仿真表明该控制方案对风帆驱动控制的有效性和可靠性,可为风帆助航船风帆控制提供技术支持。     

阀控液压缸统一流量方程的分析研究

从阀控对称液压缸、非对称液压缸的统一特性出发,对负载压力与负载流量进行了重新定义,并对工程中出现的对称阀、非对称阀控制对称缸,对称阀、非对称阀控制非对称缸的各种组合形式,推导了统一的阀控液压缸系统的流量方程,不仅兼顾了液压系统实际工作规律和阀控缸系统的统一性,而且为阀控缸系统的其它特性进一步分析提供了理论基础,并得出了一些对理论分析及工程实际有一定指导意义的结论。     

对称比例方向阀控制非对称缸在矫直机辊缝自动调节上的应用

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统,通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置,达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统,实现辊缝自动调节,自动化程度高,辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中,由于对称阀控制非对称缸难度较大,只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨,与对称阀控制对称缸系统进行比较,并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真,分析其补偿效果。     

数字液压缸机理分析及其控制系统研究

设计了双螺纹副结构的数字液压缸,分析了工作机理,利用AMESim搭建了数字缸模型,并分别对对称阀、非对称阀控制非对称数字缸在空载和恒定力负载工况下进行了仿真,结果表明利用非对称阀可消除换向时的压力跃变,特别是对超越伸出工况,能够避免气穴的产生,为数字缸的优化设计提供了有益尝试。     

冲压机床自动送料机构双电机同步控制技术研究

针对双电机同步驱动系统因电机特性、负载变化等因素引起的同步误差问题,对冲压机床自动送料机构双电机驱动系统进行研究.分析了电机的动态特性,找出影响同步控制的因素,为设计同步控制方案提供依据。提出一种基于单神经元PID控制策略,通过改变神经网络的权重系数对PID参数进行实时调节,以解决传统PID无法在线调整的问题。同时,在交叉耦合控制方法的基础上,以丝杠的进给速度、位置误差以及伺服电机的控制电流为控制指标进行仿真分析和实验。研究结果表明:与传统控制方法相比,所用方法能大幅提高两个电机的同步控制精度,有效减小丝杠之间的同步误差,抗干扰能力强,达到设计要求。