无人机系统视距链路全断故障分析与改进

无人机曾发生UHF上、下行链路和C链路陆续中断,全程持续约20 min。从视距链路系统功能原理出发,定位故障原因,分析故障机理,确定中断原因分别为区域内存在干扰信号、任务管理处理机中OFP软件存在缺陷和应急处置错误选择了定向天线的伺服方式。最后采取了针对性改进措施,彻底解决了视距链路主备全断故障。该故障解决进一步完善了应急处置体系,对于预防危险性故障,提高系统整体可靠性具有重要意义。     

伺服阀高频震荡故障机制分析

针对电液伺服阀使用过程中出现的高频振荡现象，通过理论分析结合实践，揭示了电液伺服阀高频震荡现象的故障机制，即该现象是因伺服阀在长期使用过程中，其弹簧管刚度值由于疲劳损坏而降低，导致劳斯稳定条件被破坏，系统失稳而产生的。并给出相应的解决措施。     

基于DSP的全数字IGBT逆变脉冲MIG/MAG焊机研制(二)--软件设计及系统调试

介绍了DSP开发环境和CCS的使用。以及如何进行DSP软件的开发。分析了系统软件的功能。采用模块化软件设计方法，设计了控制系统主程序、中断服务程序以及子程序，系统经脱机联机调试后．输出的波形理想、控制可靠，体现了教字化控制的优越性。     

2080冷轧机弯辊系统分析及故障处理

介绍了2180冷轧机弯辊系统的构成及功能,结合现场对弯辊系统常见的故障以及程序设计的缺陷等问题进行了分析;采用增加连锁条件、预警模型等相应的措施。很好的解决了现场的弯辊故障,并且保证相关联设备的使用寿命,预防重大设备事故的发生。     

二级喷嘴挡板式伺服阀故障实测与分析

为了验证二级喷嘴挡板式伺服阀故障模拟是否接近实际情况,基于电液比例伺服液压实验台进行伺服阀故障实测。按照实测条件设计实验台,由于实测设备不够齐全,主要是对南京机电液压工程研究中心研制的FF102二级喷嘴挡板式伺服阀作了2种故障实测与分析。在实验台上设置好相关故障参数,即得出伺服阀的故障测试曲线。通过对比分析了故障测试曲线与故障模拟曲线走向趋势基本上是相仿的,表明仿真软件可模拟二级喷嘴挡板式伺服阀故障,实验证明了该故障模拟的科学性。     

FANUC数控机床故障判断和排除

通过对一台于 2 0世纪 80年代初引进的FANUC 7CNC低速走丝线切割机的故障判断和维修 ,得出了一些经验 ,希望能对读者解决同类机床的故障有所帮助。1　“0 50 0”报警该报警代号出现原因很多 ,主要涉及伺服位置和伺服速度等 ,应结合报警后提示的内容差别 ,利用机床的故障诊断功能综合分析。(1)开机后机床“0 5 0 0”报警 ,同时报警轴急速运动后停止 ,按故障“清除”键后 ,故障不能清除。监视器显示 :“XEXCESSVELOCITY”位置控制中误差过大。维修方法 :先将X轴测速电机线拆除 ,故障依旧 ,使用机床故障诊断功能与维修说明对照 ,经检…     

基于人机界面的高精度数控内圆磨床控制系统设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔的高精度磨削要求,确定出高精度数控内圆磨床工作参数,并提出机床控制系统及其软件设计方案.在机床控制系统设计中,对工件径向进给(X轴)及砂轮修整进给的控制,采用PLC主机-定位单元控制伺服驱动器和伺服电动机的控制方案,对砂轮(Z轴)轴向往返运动的控制,采用液压驱动砂轮快进快退、往复电机驱动往复磨削的控制方案.在人机界面和PLC控制软件设计中,针对该机床的五种工作方式及控制功能要求,完成了界面友好、操作方便、功能完善的合理软件结构,达到了预期的控制目的.     

某型飞机平尾液压舵机故障仿真研究

某型四余度液压舵机是某型飞机平尾操纵系统的关键部件。详细研究了某型四余度液压舵机单通道伺服控制系统在正常状态和3种典型的故障状态下的输出特性,并进行了仿真试验研究。仿真试验结果表明,在这3种典型故障状态下,液压舵机伺服控制系统无法对各种给定信号(期望输出)实现有效的跟踪。研究工作为深入了解该型舵机的工作原理、工作过程和输出特性提供了依据。     

焊缝轨迹跟踪伺服控制系统设计与实现

介绍了焊缝轨迹跟踪视觉伺服控制系统,包括系统硬件构成、焊缝识别方法、焊缝跟踪控制软件,最后对该系统进行了试验验证,证明了该控制系统的有效性.     

某型飞机组合式伺服作动器检测系统设计

为了对某新型飞机组合式伺服作动器进行功能及性能参数测试,设计该伺服作动器检测系统。采用液压弹簧进行加载,由控制计算机自动控制,模拟了伺服作动器的工作环境,可对组合式伺服作动器的伺服阀、LVDT以及相关附件进行测试。同时综合了故障专家维修指导模块,可指导实验过程中出现问题的解决。实践测试表明:该检测系统能有效缩短组合式伺服作动器的测试时间,提高测试效率和检测精度,降低测试成本。     

TMS320C54XX系列DSP中断系统的编程

以DSP定时器产生方波为例,详细分析了编写一个完整的中断服务程序需要涉及的几个关键问题,并对每一个关键技术进行分析,总结了编写要领.研究结果有助于提高教学效果,帮助DSP初学者快速入门,迅速掌握DSP中断服务程序的编程要领,进行DSP应用系统的开发.     

薄壁十字交叉激光焊结构缺陷超声Lamb波检测

为了有效识别薄壁十字激光焊结构中未焊透缺陷,开展了超声Lamb波法检测研究. 采用有限元分析方法模拟了A0和S0模态Lamb波在薄壁中与缺陷的作用结果,对缺陷尺寸与回波反射系数的关系进行了预测. 在此基础上,进行仿真结合试验,确定了不同模态Lamb波的入射点、激励角度,探讨了A0和S0模态Lamb波用于识别1.9 mm厚薄板十字激光焊接结构未焊透缺陷的可行性,并获得了超声Lamb波反射系数与缺陷尺寸的关系. 结果表明,仿真研究和试验实测结果的趋势具有较好的一致性. 采用超声Lamb波检测时,A0模态波能够有效检测十字焊接结构中的未焊透缺陷,且可一定程度上表征缺陷的尺寸;而S0模态波对结构中的未焊透缺陷不易于识别.     

基于VXI总线技术的飞机伺服阀测试数采系统设计

介绍了基于VXI总线技术的伺服阀测试台测试系统的设计方法以及VXI总线设备在Lab VIEW编程环境下数据采集的实现方式,描述了该伺服阀测试系统需要应用VXI总线设备实现的功能,说明了VXI总线设备在Lab VIEW编程环境下的软件设计方案。系统具有较好的实用性,可以带来较好的经济效益和社会效益,为基于VXI总线的测试系统设计提供了参考。     

基于动态神经网络的电液伺服阀实时故障诊断

本文在液压伺服系统已有测量量的基础上，利用动态神经网络建立伺服阀动态模型，对伺服阀的状态进行监控，在系统发生故障时定位伺服阀故障，仿真分析表明，本文提出的方法不增加硬件设备，而且对于伺服阀堵塞型，卡滞型及泄漏型故障，均能够准确诊断。     

基于PMAC的高速电弧放电加工控制系统设计

针对高速电弧放电加工方法对机床加工设备的需求,基于PMAC运动控制器,开发一套高速电弧放电加工机床控制系统。该控制系统以工控机作为控制中心,采用满足高速电弧放电加工需求的功能控制软件;伺服控制平台采用PMAC运动控制器,以达到精确控制运动目的;以QT系统进行人机交互,并控制伺服运动系统、冲液系统和电源系统等完成其控制功能。通过制作系统控制柜与调试,得出设计的系统满足高速电弧放电加工需求。这为高速电弧放电加工方法的研究提供了参考。     

FANUC 0I MF系统调试故障与对策

对FANUC 0I MF新型系统调试过程中出现的找不到急停信号,梯图及I/O模块无法编辑,FSSB无法自动设置,主轴、伺服电压充电异常等故障现象及其解决思路进行了分析和阐述,对数控系统调试过程进行了总结。     

基于LAN9252的伺服驱动EtherCAT通信接口实现

为了实现伺服驱动器EtherCAT工业以太网通信接口功能,提出了一种基于LAN9252与STM32F407硬件方案,结合EtherCAT与CANopen DS402伺服和运动控制行规实现该接口的方法,给出了软件设计过程。基于TwinCAT主站软件,搭建伺服驱动EtherCAT通信接口测试平台,验证接口功能,对实时性、稳定性与同步性进行分析。测试结果表明:实现了EtherCAT通信,报文刷新时间为16.55μs,同步脉冲抖动为5ns,丢包率与出错率为零,满足伺服驱动实时性、稳定性与同步性要求,该方法可行。     

基于LabVIEW钻孔测斜设备承压性能试验台的设计

基于LabVIEW软件开发了一套用于钻孔测斜设备承压性能试验的系统,系统采用了气动增压泵作为压力加载单元的执行元件,高精度压力传感器作为整个系统的闭环控制反馈元件,将虚拟仪器技术与PLC控制技术相结合,实时控制电气比例阀来实现系统加压的功能。该系统不仅可以设置水压试验的压力大小、升压速率及保压时间,还可以设定疲劳试验的次数,根据这些参数可以设置多种形式的试验方案,从而对受试样品进行准确加压。系统能显示整个试验过程中的实时p-t曲线、保压时间,能对系统的工作状态进行有效监控。实现了数据的自动显示/自动记录,试验结果自动输入数据库保存,且通过导出报表自动生成图文并茂的试验记录单和检验报告单并打印输出。     

双金属衬里复合管内衬弹塑性失稳有限元分析

采用数值模拟的方法建立了含初始缺陷的受限衬管失稳力学模型，重点研究了受限衬管的临界失稳载荷和后屈曲构型之间的相互作用行为，并讨论了临界失稳载荷的缺陷敏感性，最后通过试验验证了仿真结果的计算精度。结果表明，相对于衬管半径1%幅度的内衬不圆度缺陷会使内衬的临界失稳载荷下降约65%;在相同的初始椭圆度缺陷δ₀前提下，随着内衬径厚比的增大，其临界失稳载荷不断减小；复合管内衬临界失稳载荷的有限元计算结果与试验结果的相对误差为1.82%。建立的平面应变有限元力学模型不仅可以准确求解出受限内衬的临界失稳载荷，还能够大量节约试验成本。     

管材缩径起皱失稳数值模拟

轻质薄壁件越来越多地应用于航空、航天和汽车等高新技术工程领域,但起皱失稳一直是薄壁件成形过程中主要的缺陷之一。因此,轻质薄壁件成形过程中的塑性失稳起皱预测研究就显得尤为重要。本文针对塑性成形中薄壁管件结构由于存在多种初始缺陷(如厚度不均,尺寸偏差等)从而导致失稳模拟预测与实际情况不符的现象,以AA6061固体颗粒介质管材缩径工艺为算例,结合ABAQUS中最适合复杂接触工况的DYNAMIC算法以及Draker-Pager颗粒介质成形数值模拟模型,对无初始缺陷圆柱壳体、引入屈曲模态初始缺陷圆柱壳体、引入厚度不均初始缺陷圆柱壳体以及同时引入屈曲模态和厚度不均缺陷的圆柱壳体进行了缩径成形模拟,将四种条件下的管件失稳波形模拟结果与试验结果进行了比较。结果表明:同时引入屈曲模态和厚度不均缺陷的动态显示有限元法可以准确预测出管材缩径失稳后的形貌,并将模拟仿真与实验的应力-位移曲线进行对比,验证了此模拟方法的可靠性。