应用智能制造平台实现模具开发的过程研究

应用模云智能制造平台完成了1副盒盖注射模的智能制造过程,主要包括项目新建、智能设计、工艺设计、智能编程、计划排产、智能加工、智能检测、装配等关键步骤。模云系统的开发与应用实现了模具企业的智能化和精细化管理,有效提高了产品质量,降低了运营成本,提升了企业效益。     

模具电火花加工自动化效率的提高

电火花加工在模具制造中是必不可少加工方式。自从引进了模具智能制造云平台后,电极加工实行自动化和智能化操作,系统完成电极设计,自动生成放电程序,对电极设计起到了重要作用。电极加工在加工后自动检测完成,电极上火花机、从装夹、校正、分中到放电等都是自动完成,完全保证了模具加工要求,缩短了模具加工周期。简述了模具智能制造内容,讲述了电极制造和应用方案,分享了两个案例,验证了模具电火花自动化线效率,尝到了智能制造带来的红利。     

面向发动机部件定制加工的矩阵式智能产线设计

针对发动机制造企业提出的部件个性化定制加工需求,提出一种矩阵式智能产线布局,围绕产线的功能分析、方案设计、仿真与调试验证等多维度进行开发,通过整合物联网、智能控制、工业机器人、MES系统等先进技术实现智能排产、加工、检测、装配和仓储等功能;结合工艺仿真手段对所设计产线进行场地布局优化和虚拟调试,根据仿真结果搭建并成功调试产线。实践证明:产线设计合理、运行稳定,达到预期的设计要求,可实现发动机部件的全过程智能化生产。     

智能制造背景下模具设计与制造专业人才培养研究

从中国模具制造业发展现状与趋势、湖北省模具企业从业人员基本情况方面分析了智能制造背景下模具设计与制造专业的发展,总结出了模具设计与制造专业人才培养应涉及模具企业的模具设计类、模具制造类、数字化和信息化类等岗位。从专业课程的调整、教学目标的调整、教材内容的调整、学生非智力因素的培养、终身教育理念的树立等方面探索和思考智能制造背景下模具设计与制造专业人才培养的路径和方式,以顺应模具技术发展的潮流,使高职模具专业的发展步入健康、长远的发展轨道。     

一种精密模具柔性智能制造单元的设计与应用

介绍了一种精密模具智能制造单元的设计与实现。首先介绍精密模具智能制造单元的整体结构和组成,并对系统的整体控制原理进行详细阐述,深入分析工业机器人、加工设备、PLC控制器、MES计算机之间的通讯结构和通讯方式。然后详细介绍工业机器人主程序、料库取放料程序、机床上下料程序的基本控制流程。最后对智能制造生产系统的基本工艺流程进行总结,通过某塑料瓶模具型芯小批量加工实例,证明智能制造单元可有效提高模具生产效率,降低单件成本。     

数控系统智能加工功能在大型精密模具制造中的应用

介绍了海德汉iTNC 530数控系统的智能加工功能,阐述了系统在大型精密模具制造中的应用,系统可提高模具制造效率和精度,在许多企业的实际应用中取得了良好的效果。     

冲模自动精益排产系统在车间的应用

通过在冲压车间对模具生产线进行排产精益改进实践,开发了冲压车间模具自动精益排产系统,实现了冲模生产计划自动长周期排产,车间管理人员每周花费在生产安排的时间下降了90%以上,还实现了模具生产线入库干涉核查、实际盘点核查及系统修正功能、生产计划执行跟踪与问题自动输出功能和自动报表等功能。     

基于本体的注射模缺陷修正知识推理与重用研究

为了实现智能制造环境下模具制造系统的智能性与重用性,建立注射模缺陷修改过程中问题点、制品问题位置、模具对应位置、缺陷原因以及修改对策的本体概念和关系模型,通过五类本体间的逻辑关系,建立该框架的本体知识库;为实现知识的有效重用,通过Json中间表和类格式实现知识本体到数据库的映射;建立语义关联度计算模型和聚类推理等技术,最后提出基于本体的注射模缺陷修正知识推理与重用方法,并通过语义关联推理算例进行验证。     

数字化转型背景下冲压模具小刀块智能制造方案的研究与实施

冲压模具行业推进智能制造仍然存在诸多问题,能否成功实施和实现是影响智能制造发展的重要指标之一。以汽车冲压模具行业小刀块为例,设计标准不统一、加工方法繁琐、工作效率低下且成本居高不下是尤为突出的顽疾。以Tebis软件平台为实施基础,通过规范制造前期准备工作、优化标准化工艺和加工参数、建立多工位智能加工模板,将小刀块加工过程实现标准化、数字化和智能化,帮助企业打造一个依赖于标准化体系的可持续、可升级的高效加工平台,同时帮助企业提高生产效率、缩短生产周期的同时,达到降低生产成本的目的。     

智能制造背景下技师学院模具人才培养模式改革研究

目前我国正在大力推行智能制造以实现制造业强国的宏伟目标,模具产业的智能化升级改造也进行的如火如荼,整个行业需要大量新型的复合型技能人才。通过对典型模具企业人力资源需求调研,分析了模具专业岗位及岗位能力,探讨了技师学院等职业院校的模具专业应该如何适应当前行业变革,对传统的教学和实训体系进行调整和升级。     

智能制造重塑铸造企业设备管理分析研究

随着智能制造的不断深化融合,我国铸造企业逐渐向智能化转型升级已成为时代发展的必然趋势,智能工厂、智能装备、智能生产线等带来了企业生产模式的不断创新。主要分析研究了智能制造重塑铸造企业设备管理,探索研究新模式下的管理思路。     

热处理过程智能信息化生产调度技术

热处理是制造业中至关重要的一环,针对热处理企业的多品种变批量生产模式,合理协调车间生产资源、保障产品的质量,提高生产效率、降低生产能耗、提升企业智能化管理水平,是热处理企业亟待解决的难题。基于热处理的实际生产过程,利用物联网信息采集、异构信息数据融合、生产流程信息化管控等技术,结合生产调度遗传算法,构建了一套热处理智能化管控系统平台。通过系统平台,实现了热处理过程的生产实时调度,提高生产效率,提升热处理产品质量一致性的管控能力。     

协作机器人在智能制造中的应用

协作机器人作为一种新兴的机器人解决了人和机器人不能在同一空间同时作业的问题,在智能制造领域得到了迅猛发展。原有的只有人能够完成的复杂操作,现在能够由人和机器人协作中完成,大大减少了人工成本及劳动强度。以组建汽车电子产品智能柔性化生产线为例,对协作机器人的选择模拟、控制通信、生产线布局、机械设计、成本回收等进行了多方面探讨,为选择以协作机器人进行智能化制造提供了一些建议。     

小吉星PRM应用模具生产的APS功能解读

小吉星PRM（流程资源管理）软件包含了APS（先进规划排程）的基础理论和主要功能,可把模具生产计划编制形式,从＂静态计划模式＂向＂动态优化排程＂转换,解决模具生产日程计划与加工作业排程计划的无缝衔接;提供产能与已接模具业务负荷的平衡以及物料适时到位的计划保障;提供模具交货期计算与加工能力平衡的可视化决策支持;动态自动生成模具交货期紧迫系数,作为确保交货期的优先等级排序依据;用排产推演法验证插单模具是否可行。     

基于自适应遗传算法的模具制造动态调度研究

模具生产工艺复杂,生产过程动态多变,为有效求解模具制造动态调度问题,设计动态调度算法。文章首先建立简化模具企业车间作业调度问题模型,利用自适应遗传算法确定模具各工件各工序的加工方案。其次,考虑模具生产中的不确定因素,提出了局部更新和全局更新相结合的、基于滚动窗口技术的动态调度方法。最后,将算法用于求解实际模具企业车间作业调度问题,结果表明,该算法通用性强,可行性高。     

浅谈模具制造业信息化解决方案

介绍了产品全生命周期管JE（PLM）的项目管理内容及模具制造企业在模具研发管理中面临的挑战。描述了基于PLM平台的研发项目管理总体框架,分析了模具制造企业在模具研发过程中存在的问题,简述了建立基于PLM平台面向模具研发全过程的项目管理模型。     

适合于中小企业的生产调度系统

以上海理工大学附属工厂生产调度的实际情况为背景，介绍了一种适合于中小企业的车间生产调度系统的设计思想、组成模块及功能。     

基于协同作业的智能制造生产线设计

针对实际生产需要,进行智能制造生产线的设计：通过对加工任务的分析,进行生产线中各组成部分的设计与选型;基于PLC、FANUC机器人、加工机床等各组成单元的通信协议,合理分配I/O信号地址,实现信号的传递与交互;运用软件对该生产线进行仿真,并进行实际生产线的组建。结果表明：设计的智能制造生产线能够在满足加工要求的情况下,最大程度提高工作效率,节约成本。     

计算机辅助可重构制造系统设计的原理

可重构制造系统处于当今先进制造研究的学科前沿,是制造业界追求的目标之一。本文介绍了计算机辅助可重构制造系统设计的流程及其原型系统框架,并分析智能可重构制造系统设计、可重构制造系统生产管理控制系统设计和可重构制造系统生成及其集成设计等计算机辅助可重构制造系统设计的关键技术。已取得的研究成果表明,计算机辅助可重构制造系统设计的流程及其原型系统框架是正确的。