废熔渣在岩矿棉生产中的利用

介绍了岩矿棉产品的现况,对生产中出现的废熔渣再次循环利用进行了研究.从制定的废熔渣投入方案1和方案2与原单独使用重矿渣对比发现:分别加入废熔渣30％与50％,焦炭、柴油、水和电的平均能耗均有下降;产品性能检测结果表明质量比以前有所提高.     

黄磷炉渣酸度系数控制探讨

就酸度的控制及影响因素和实际生产控制的指标进行了比较分析,提出酸度值的适宜范围是保证磷炉操作工况政党和控制成本的关键。     

高钛型高炉渣耐热混凝土试验研究

利用高钛型高炉渣作为混凝土的粗、细骨料配置C30耐热500℃混凝土.测试了等量粉煤灰取代水泥、改变水泥用量对混凝土耐热性能的影响.结果表明,高钛型高炉渣耐热混凝土的强度等级、烘干强度大于强度设计等级,混凝土试体煅烧500℃后的相对抗压强度为67.3％～83.4％,线变化率在±1.5％内,且表面无裂纹,满足耐热要求,说明利用高钛型高炉渣作为粗、细骨料配制耐热500℃混凝土是可行的.适量粉煤灰取代水泥,不但能降低水泥的用量,而且还能提高混凝土的耐热性能.     

利用新疆高炉渣制备微晶玻璃的研究

以新疆高炉渣为原料,辅以少量钾长石为助熔剂,采用直接烧结法制备高炉渣微晶玻璃.利用DSC、XRD及SEM等测试手段,对微晶玻璃热处理制度、物相组成及显微结构进行了研究并探讨了粉体粒度大小和钾长石含量对微晶玻璃性能的影响.结果表明,微晶玻璃主晶相为钙镁黄长石,晶体呈颗粒状.样品的各项性能和析晶能力随粉体粒度减小而增大,钾长石对微晶玻璃析晶能力有一定促进作用,但随着粉体粒度的减小而逐渐减弱.钾长石含量过高时,导致玻璃内液相过多而影响制品的力学性能.由球磨60 h的粉体添加5wt％钾长石制备的样品各项性能最好,密度为2.81 g/cm3,抗弯强度为87.76 MPa,显微硬度为5.60 GPa.     

高炉渣除磷试验研究

针对生物除磷不稳定,化学除磷泥量大,成本高的弱点．该文从除磷吸附剂角度,研究了炼铁厂高炉渣去除磷酸盐的性能。通过对高炉渣活化以及高炉渣滤床的试验,结果表明．高炉渣对磷酸根有较高的沉淀吸附功能。     

磷炉渣酸度系数的计算与控制

结合生产及理论分析 ,指出在控制磷炉渣酸度系数中 ,必须兼顾满足造渣和还原反应两方面的要求 ,才能有效降低磷炉渣中残留的 P2 O5量 ,并且推导出相应的计算式 ,以消除酸度系数控制的局限     

高炉渣对碱性品蓝吸附性能的研究

本试验研究了高炉渣对碱性品蓝的吸附性能,借助电镜扫描(SEM)技术对吸附剂进行了表征,探讨了碱性品蓝的初始浓度、吸附时间、吸附剂投加量、吸附温度、离子强度和废水pH等因素对碱性品蓝去除率的影响,并从动力学和等温吸附模型探讨了吸附作用机理.实验结果表明:当吸附温度为室温(25℃)、吸附剂加入量为0.4g、吸附时间为120 min、废水pH为8、初始碱性品蓝浓度为100 mg/L、离子强度为0 mol/L时,碱性品蓝去除率达78.31％;高炉渣对碱性品蓝的吸附符合伪二级动力学方程和Freundlich等温吸附模型,并且吸附是容易发生的.     

高炉渣中铝、铁的浸出研究

以钢铁厂高炉渣为原料,采用酸浸法和助浸法研究铁、铝浸出率.结果表明:高炉渣为非晶相玻璃体结构,当H2SO4浓度5 mol/L;酸渣比20:1;反应时间60 rmin,反应温度100℃时,高炉渣中铁、铝的浸出率为30.59％.添加助溶剂Na2CO3有助于提高高炉渣中铁、铝浸出率,在Na2CO3/高炉渣质量比为0.3时,铁、铝的浸出率为46.87％,此时,高炉渣晶体结构改变,表面凹凸不平并粘附不同形状的细小颗粒,吸附性孔道增多,利于混凝吸附的进行,并进一步提出强化浸出建议.     

高炉渣制取高钛渣的新工艺研究

结合攀枝花钢铁公司炼铁高炉渣的情况以及我国钛白粉工业的现状,我们制定了采用液相法硫酸浸取高炉渣中的TiO2、水解浓缩为高钛渣,且综合利用铝及酸废液循环操作的基本工艺方案,并初步探讨了微波对钛液水解的影响.     

高炉渣中回收高附加值硫酸铝铵的研究

以硫酸铵为助剂,研究了其与高炉渣焙烧过程条件对渣中铝的提取的影响。结果表明最优的焙烧条件为400℃,焙烧45 min,此时铝的提取率约为85%。将浸出液在低温下结晶,结晶温度为10℃,结晶时间16 h,铝的结晶率为93%,通过焙烧浸出结晶工艺,铝的综合回收率达79%左右。通过本文方法获得的硫酸铝铵纯度达99.6wt%,达到了国家标准。通过本文的研究,为高炉渣的综合利用提供了新思路。     

几种激发剂对钢矿粉活性影响的研究

研究了几种单一激发剂不同掺量对钢矿粉活性的激发作用及机理,优选最佳激发剂种类及掺量.结果表明：对钢矿粉激发效果较好的激发剂为半水石膏、氧化钙、二水石膏、硫酸钠、氢氧化钠,其激发剂最优掺量分别为半水石膏0.6％、氧化钙0.15％、二水石膏0.2％、硫酸钠0.15％、氢氧化钠0.03％,其中半水石膏可提高钢矿粉各龄期活性指数8％以上.     

掺钢渣-矿渣-粉煤灰复合微粉混凝土性能研究

研究了由钢渣-矿渣-粉煤灰制备的复合微粉对混凝土强度、收缩性能和氯离子渗透性能的影响。结果表明：在同水胶比下,复合微粉等量取代水泥后,混凝土7d强度低于普通混凝土的强度,当复合微粉掺量小于45％时,其28d及以后强度高于普通混凝土。在同水胶比下,复合微粉等量取代水泥后,可有效降低混凝土的干燥收缩,且混凝土的抗氯离子渗透性能显著提高。     

电石渣激发矿渣活性的研究

用电石渣掺量5％、9％、10％、11％、20％、25％、50％、75％制作成胶砂试块,研究电石渣对矿渣的活性激发作用。结果表明：最佳掺量比为电石渣和矿渣1：9,7d抗压强度为13.11MPa,28d抗压强度为16.29MPa。仅电石渣和矿渣掺舍时,最佳用水量为42.5g,28d抗压强度为20.71MPa。     

含高炉矿渣的无碱玻纤配合料熔制过程的研究

探讨了高炉矿渣作为原料应用到无碱玻璃纤维配合料的可行性。通过对高炉矿渣原矿物相分析、配合料高温显微镜分析、配合料熔制过程的物相分析,研究了高炉矿渣对无碱玻璃熔制过程结构的影响。结果表明:高炉矿渣的引入,将促进玻璃的熔制,但在中后阶段富Mg相将引起玻璃析晶的危险。     

对以高炉渣为主料的中间包覆盖剂的熔化温度研究

为了研究以高炉渣为主料的中间包覆盖剂熔化温度的变化规律,本文采用二次正交设计方法,测定覆盖剂的熔化温度,建立二次回归模型,分析CaF2添加量及碱度对覆盖剂熔化温度的影响,并利用TG-DSC热分析方法和XRD图谱分析,探究覆盖剂在熔融过程中的质量、物相变化,进一步说明覆盖剂熔化温度的变化规律.最终以覆盖剂熔化温度为指标,当覆盖剂中CaF2添加量为10％ ～ 15％,碱度为1.75 ～2.0时,得到最优配方为:高炉渣76％、石灰粉8.77％、萤石15.23％.     

宝钢高炉水淬矿渣自身水硬性和活性的关系

对宝钢不同高炉不同时段具有代表性的高炉水淬矿渣进行取样分析,测定比较其在化学成分、质量系数、密度、自身水硬性及矿粉的活性指数等方面的差剐,分析不同高炉矿渣玻璃体的活性差别以及产生差别的原因。     

蒸养条件下大掺量矿粉的化学激发研究

利用正交试验、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)研究了碱和硫酸盐激发剂对50％矿粉掺量混凝土蒸养强度的影响规律.研究表明:在相同条件下,单掺强碱性激发剂对混凝土蒸养强度起负面作用,硫酸盐激发剂和CaO复合使用时,激发效果最好.通过XRD、SEM和EDS分析得出,产生上述强度差异的主要原因是样品经蒸养后Ca3SiO5水化程度的不同引起的,单掺强碱性激发剂的样品中含有较多未水化的Ca3SiO5,而掺入复合激发剂的样品中只含少量未水化的Ca3SiO5.     

矿渣、钢渣对水泥强度、孔结构和压蒸膨胀率的影响

通过在硅酸盐水泥中加入不同掺量矿渣粉以及不同掺量和细度的钢渣粉,研究了矿渣和钢渣对水泥强度,孔结构和压蒸安定性的影响.实验结果表明:矿渣与熟料的比例是控制特定钢渣掺量的水泥28 d抗压强度的决定性因素,熟料和矿渣按照1:1混和的水泥具有最高强度,影响水泥28 d最高抗折强度则是矿渣掺量.加入钢渣增大了水泥的孔隙率,而加入矿渣则可以减少试块孔隙率;矿渣能够明显细化浆体的孔结构,钢渣矿渣水泥的28 d抗压强度主要受到大于50 nm孔隙含量的影响.水泥压蒸膨胀率随着钢渣掺量增加而增加,矿渣能够显著改善钢渣水泥的压蒸安定性.     

钛白废酸浸取攀钢高炉渣的研究

攀枝花钢铁公司采用高炉炼铁,每年产出大量的高炉渣,造成现有渣场无法堆放,并严重污染金沙江水域。而废渣中含有大量的钛、镁、铝等有价值的金属,需要对其进行浸取处理以更合理利用资源。在用硫酸法由高钛渣生产富钛料的过程中,镁、铝的存在会带来一系列极为不利的影响,例如增加酸耗、浸取液过滤困难、影响后续的水解等。生产钛白会产生大量的废酸,难于治理,结合上述几方面的原因,我们选择了用废酸对高炉渣酸解浸取,降低其中的镁、铝含量,实现酸废液循环操作．