春光油田双空心杆内循环加热工艺研究应用

针对春光油田超稠油油藏原油粘度高、井筒举升难度大、成本高的问题,研究应用双空心杆内循环加热工艺,替代现有的空心杆电加热工艺,降低举升成本。     

春光油田热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺研究

在春光油田1 000 m左右深度的特、超稠油油藏开采过程中,随着井筒温度降低,原油黏度增大,油井无法维持生产,同时对地面输油造成困难。为此研究应用了热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺,利用蒸汽吞吐区管网内的高热焓蒸汽作为双空心杆内循环介质,实现井筒和地面降黏,通过建立数学模型,计算出循环蒸汽量、压力和温度等参数。该工艺和电加热工艺比较,日运行费用节约60%以上,为实现中深特、超稠油经济有效开采提供了新的技术方向。     

双空心杆电加热井筒降黏技术

自2008年10月以来,先后在河口采油厂10口电加热油井上开展了双空心杆电加热井筒降黏技术试验.试验井涉及普通稠油和特稠油,基本上覆盖了河口采油厂所有电加热井的电加热参数.试验效果表明,降黏效果显著,技术适应性较强.     

双空心杆内循环热采技术应用

针对采油三厂部分油井含蜡量高、黏度高,油井生产困难,维护难度大的问题引进双空心杆内循环热采技术,热载体纯净水加热后从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的.可利用油井伴热水、套管气、太阳能等多种热源,对双空心杆热载体加热,在密闭的系统实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产,对类似油井的开采具有借鉴意义.     

双空心杆热水循环工艺参数优化设计与应用

河南油田原油蜡含量高、黏度大并且流动性差,给开采带来很大困难。双空心杆热水循环技术,利用地面加热和加压流程,实现热载体在双空心杆内闭式循环,从而加热油管与外空心杆环空产出液,有效地解决了原油井筒流动问题。结合河南油田同轴式双空心杆闭式循环举升工艺应用情况,对双空心杆热水循环井筒举升工艺进行了参数优化。结果表明,建立的同轴式双空心杆井筒流体温度计算模型,优化了热水循环参数,保证井口出油温度,改善了原油流动性。     

超稠油集输的伴热技术与优化

超稠油集输的关键技术是寻求一种经济可靠高效节能的伴热技术。提出了采用热媒技术应用于超稠油开发中的集输伴热,并与最有可能实施的电伴热技术进行了比较、优化、最终确定在超稠油集输中应用的实施中,合理选择热媒参数,取得了成功,比采用电伴热技术每天少耗能１４０７７ｋｇ标煤,节省能耗费用３４３２３元／ｄ,全年累计节省费用１００２．１５万元,经济效益非常显著。实践证明,热媒伴热技术为稠油油田的开发开拓了一个 技     

TP100H套管在超稠油热采井中的应用

针对热采井套管损坏日益严重，制约热采油井正常生产这一问题，研究开发了适合于超稠油热采井需要的TP100H套管，经现场应用效果明显，可使套管损坏率下降20个百分点以上，从而保证了热采油井的正常生产。     

空心杆热洗技术的研究与应用

针对目前的锅炉车套管热洗清蜡方式存在的问题,研究了空心杆热洗技术。空心杆热洗装置主要由热洗三通、空心抽油杆、热洗单流阀及配套的光杆和光杆密封器等组成。洗井单流阀采取侧向岀液、下部预留口袋方式,大幅降低了洗井高压对抽油机载荷的影响,而且空心杆中的污物沉入口袋,防止了杂质对洗井通道的堵塞。现场应用结果表明,空心杆热洗洗井水量少,洗井时间短、效率高,热洗后油井排水期短、产量恢复快。     

双空心抽油杆在抽喷井上的应用

针对抽喷井生产中存在的清蜡难题,采取了一系列措施,但是仍存在问题.现场应用了双空心抽油杆内循环加热技术,根据其工作原理,从下入深度、热载体温度等方面进行了采油工艺设计优化.现场10口井应用后累计减少热洗52井次,节约用电87×104 kWh,节约清蜡维护费用67.8万元.     

双空心杆闭式循环加热工艺

双空心杆闭式循环系统是为解决稠油及高凝油的井筒加热问题而设计的井筒加热系统,它由内、外两层空心杆组成,在内、外空心杆之间形成液流通道,靠液流的热能加热外空心杆,由外空心杆加热油井产液.通过该装置在稠油及高凝油井上的推广应用,有效解决了高凝油井井筒易结蜡及稠油井产液黏度较高的问题,应用后见到较好效果并延长了油井免修期.     

加重杆技术在超稠油水平井中的应用

针对曙一区杜84块采油工艺的实际情况,应用了加重杆采油技术.该技术采用外径为φ40 mm的加粗加厚抽油杆组成抽油杆系统,从而增加了井下抽油杆的质量,增加抽油机下行过程中的载荷,提高下行速度,实现了抽油机运行和井下抽油系统运行一致,较好地缓解了油井"打架"的问题,提高了油井抽汲时率,延长了油井的生产周期,增加了油井周期产量.现场应用表明,该技术具有十分重要的推广应用价值.     

空心杆过泵电加热装置在孤东稠油开采中的应用

该文介绍了空心杆过泵电加热装置的组成，工艺原理，技术指标及使用条件，在孤东油田３１口 井上使用该装置，增产原油４８９４３ｔ，投入产出比为１：３．３５。使用结果表明：该装置能真正解决稠油井井筒降粘问题，延长油井生产周期，尤其是在蒸气吞吐后期使用，可延长有效期。     

稠油空心杆掺水降粘技术试验及应用

目前在稠油、超稠油开发中普遍采用掺水降粘和掺稀油降粘两项技术。针对这两种技术在实施中存在的问题，结合油田实际情况，运用空心杆和井下掺水单向控制系统相配合，通过油管内泵上掺水，达到降粘的目的。在杜212断块现场试验，取得了很好的效果，满足了生产降粘工艺的需要。     

不停产空心杆热洗清蜡技术的应用

文南油田属于典型的高压低渗、非均质严重的复杂断块油气田，水驱动用程度较低，仅为33．4％，在注水压力46MPa的情况下，仍有许多注水井满足不了地质上的配注要求，相当一部分油井仍依靠天然能量开采。这类油井占油田总井数50％以上，产量超过40％，在采油管理过程中，     

超稠油井筒降粘新工艺技术实践

目前在超稠油生产过程中成熟的工艺有2种:一是电加热生产;二是井下掺稀油生产.但是电加热耗电量巨大,生产成本高;井下掺稀油又难以满足现场需要.为此,经过研究与分析,研制出空心杆掺污水井筒降粘工艺,现场实施后取得了一定的效果.     

热采井口双阀杆闸阀研制与应用

针对热采井口应用的单阀杆明杆闸阀存在的不足,设计了热采井口双阀杆闸阀。该阀主要由阀体、盘根、下阀杆、连接装置、弹性挡圈、推力轴承、上阀杆和支架等组成,具有减小闸阀开关扭矩、减小闸板与阀座之间的摩擦、减小腐蚀性介质对阀杆的影响等特点。在整个启闭过程中上阀杆既旋转又升降,下阀杆只有升降动作,从而保证下阀杆对闸板不产生扭矩作用,减小了闸板与阀座之间的摩擦和磨损。现场应用中该阀效果良好,得到了用户好评。     

空心杆泵上掺水降粘工艺的应用分析

空心杆泵上掺水降粘工艺通过对掺水温度、掺水量、掺水压力的控制,较充分地利用目前站区的污水热量,对井下原油加温降粘,达到以较小的能耗来高效开采三高原油的目的。电热杆在稠油油藏开发中效果明显,但耗电量巨大、一次性投入大、维护费用高等,对原油黏度较大,凝固点较高的油井,采用该工艺可实现油田的经济高效开发。     

空心杆热洗工艺技术应用

针对采用封上采下工艺油井无法进行热洗、加药等日常生产管理的问题,开发应用了空心杆热洗工艺,对于这类油井的清蜡提供了一种有效的技术手段。该工艺通过开发研究井下热洗阀组和地面热洗装置及配套工具,热洗时通过建立空心杆和油管的循环通道,避免了热洗介质污染油层现象的发生,同时解决了油套不通油井日常生产时的清蜡等问题,克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端,提高了热洗效率,提高机械采油井的生产时率,清蜡彻底,并且节约大量热洗介质。目前在江苏油田试采一厂成功实施了7井次的热洗工作,取得了一定的效果。     

超稠油热采井整体调剖封窜技术的研究与应用

曙光油田曙一区馆陶组油藏具有储层物性好、生产油层厚等特性。油井进入高轮次蒸汽吞吐周期后,油层亏空严重,造成井间汽窜严重。应用高温三相泡沫调剖剂实施井组整体调剖后,封堵效果好,成本低。2003年现场实施3口井井组,截至2003年12月31日,平均单井累计增油量1447．3t,平均油汽比由0．35上升至0．91。     

海底管道伴热技术应用

介绍海底管道主要伴热技术特点,给出主要伴热技术成熟度评估矩阵,梳理伴热方式选择流程,并结合某稠油油田工程实际提出具体解决方案,为今后海上稠油输送提供设计选型参考.