清洗时间对钛合金铸件荧光渗透检测的影响

在钛合金铸件荧光渗透检测以浸涂方式施加渗透液时,渗透剂去除时的清洗时间对荧光渗透检测结果有重要影响。以不同清洗时间条件下的PSM-5标准试块渗透检测结果为依据,结合不同清洗时间下钛合金铸板的荧光渗透检测实验结果,研究确定了钛合金铸件荧光渗透检测允许最长清洗时间和单次渗透检测最大检测铸件数量。结果表明,为得到可靠的荧光渗透检测结果,在荧光渗透检测系统各参数满足标准要求的前提下,最长清洗时间不宜超过15 min。结合最长清洗时间,确定某铸件进行荧光渗透检测时的单次最大检测数量为20件。对大型复杂结构铸件进行荧光渗透检测时,可通过增加清洗人员数量的方法控制清洗时间,确保荧光渗透检测结果的可靠性。     

钛合金富氧α层的形成与测定方法研究

采用显微硬度测试法,结合微观组织观察分析,对TC2和TA15钛合金板材热处理富氧α层深度随热处理温度和时间的变化规律进行了实验研究,得出了TC2和TA15钛合金在600～1 000 ℃范围内不同温度热处理的富氧α层深度的显微硬度测试方法.为钛合金热成形过程的工艺控制和表面质量检验提供参考依据.     

石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响研究

目的研究不同石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响。方法试验选取颗粒直径分别2,0.8,0.04 mm的3种典型石墨材料,制备内环石墨铸型,采用离心浇注,然后对3种不同石墨材质研制的ZTC4钛合金铸件进行表面目视检验、荧光和X光检测。结果 2,0.8,0.04 mm这3种颗粒直径的石墨铸型材质研制的铸件表面外观和荧光质量依次提高,其中荧光缺陷平均数量依次为21.4,13.9,2.2个/件;铸件内部缺陷数量均小于1.5个/件,夹杂均小于0.7个/件。结论不同颗粒度直径的石墨铸型对铸件的外观和荧光质量会产生显著的影响,而对铸件内部冶金质量影响较小。     

压力容器受压元件荧光水洗渗透检测研究

为了发现非铁磁性材料的压力容器受压元件表面缺陷,以不锈钢法兰开裂的检测为例,介绍如何选择合适的表面检测方法,介绍荧光水洗渗透检测过程,并附图详细介绍实际检测中应注意的各要点,包括水洗时的注意事项,选择和使用非千粉的溶剂悬浮显像剂时的注意事项,使用黑先灯的注意事项,确定观察时机的注意事项,辨别相关显示和非相关显示的注意事项等,准确发现了非铁磁性材料表面缺陷。通过追加金相检验,该渗透检测发现的缺陷失效原因为晶间腐蚀。     

α污染层对ZTC4钛合金铸态试样冲击性能的影响

在表征ZTC4钛合金铸件污染层的基础上,分析了α污染层对ZTC4钛合金铸态试样冲击性能的影响情况。实验结果表明,α污染层主要是由钛液与铸型材料界面反应产生的,为粗大的α片层组织。α污染层的存在对ZTC4钛合金铸态试样冲击性能影响显著,当铸态试样含α污染层一侧受冲击时,冲击强度下降了近9%;而当铸态试样含α污染层一侧的背面受冲击时,冲击强度下降了近80%,α污染层严重恶化了ZTC4钛合金铸态试样的冲击性能。     

钛合金熔模精密铸件表面微裂纹形成过程研究

目的 表征钛合金熔模精密铸件表面组织的特性,研究其如何形成表面微裂纹的过程。方法 通过对钛合金精铸件表面微裂纹形貌进行观察,对表面α层的化学成分、显微硬度进行表征,并通过三点弯曲实验模拟α层在拉应力状态下开裂倾向。结果 微裂纹为冷裂,深度在α层范围内。α层的片层组织较铸件内部组织粗大,O含量和硬度高于铸件内部,在拉应力状态下较铸件内部容易导致裂纹萌生和扩展。结论 钛合金精铸件在凝固过程形成α层,在后续的冷却过程中形成的拉应力或翘曲变形导致相对脆弱的α层形成了表面微裂纹。     

探伤用荧光液发光特性的标准检测装置

在航空、航天、航海造船、铁道等部门,荧光探伤广泛地用于检查机器、仪表中零部件的质量。本文介绍荧光探伤方法中的关键问题.即为了检测荧光液的发光特性而研制的一套标准检测装置。     

基于机器视觉的渗透荧光缺陷自动检测系统

针对渗透荧光检测,设计一种高性价比、精度高、实用性强的表面缺陷自动化检测系统.系统从硬件传输结构、软件图像处理、数据分析,以及软硬件交互等方面进行研究,以工业铝型材为传输系统外框架,以LabVIEW软件为核心平台,采用机器视觉采集高精度图像并对获取的图像进行处理.本系统也可以实现对裂缝的标定以及表面缺陷类型、位置及数量...     

钛合金中富氧α相的鉴定与分析

钛合金在热处理过程中易产生氧污染而形成富氧α相层，富氧α相是一种危害性极大的脆性相。钛合金的种类和组织形态不同，其富氧α相的形貌特征也不同。研究了BT3-1钛合金和TC6钛合金在不同的热处理条件下对其组织形态下中的富氧α相的形貌特征及性能特点，并结合实际生产，提出了能满足某工程用TC6钛合金零件技术要求的热处理工艺。     

钛合金铸件的应用及发展

钛合金具有密度小、比强度高、耐腐蚀性好、线膨胀系数小、高温和低温力学性能优良、生物相容性好等优异性能,既是优质结构材料,又是新型功能材料和重要的生物植入材料,在航空航天、舰船、化工、冶金、汽车、体育和生物医学等领域中均得到了广泛应用。从工业价值、资源寿命和发展前景看,钛合金仅次于铁和铝,被称为“正在崛起的第三金属”;且我国钛资源丰富,占世界钛储量的138．8％,     

基于数值模拟的杆状钛合金铸件熔模铸造工艺研究

根据杆状钛合金铸件的结构特点,分别采用顺序凝固理论和均衡凝固理论设计浇注系统,并利用数值模拟方法对两种浇注系统进行了仿真,分析了杆状钛合金铸件的温度场、应力场情况,确定了利用均衡凝固理论的铸造方案适合生产该铸件,根据模拟结果,对铸造工艺方案进行优化模拟。采用优化后的铸造工艺方案生产铸件,获得了合格的符合客户需求的杆状钛合金铸件。     

ZTC4钛合金铸件组织晶粒度测定及评估方法研究

目的 针对大型复杂精密钛合金铸件等飞机关键结构件组织和性能的评估,提出了一种ZTC4钛合金铸件组织晶粒度的评估及分析方法。方法 通过对各类钛合金典型铸件的结构复杂性、凝固过程等关键因素进行分析,对铸件组织随机取样、试样制备与试样显示、试样检验、图像自动拼接、晶界描绘、图像处理测量和数据统计分析的组织定量表征方法。结果 确定铸件在取样过程中需要关注的重要因素,如壁面厚度变化、筋板的交接状态、铸型的种类以及浇冒口位置等,建立了反映铸件上性能的取样原则,建立了基于像素统计的组织定量表征方法,涵盖了晶粒最大尺寸、最小尺寸、平均尺寸和晶粒不规则度等指标。结论 该方法可以真实、准确、定量地反映钛合金铸件的显微组织特征,为钛合金铸件的综合评估提供基础数据支撑。     

两种铸造模拟软件在钛合金铸件研制中的应用对比

目的 研究分析两种铸造模拟软件在钛合金铸件模拟方面的差异及准确性。方法 利用华铸CAE和ProCast软件对某钛合金铸件的温度场、流场和缩孔缺陷进行数值模拟。为了验证模拟结果的准确性,进行实际浇注验证实验,并通过X射线探伤,检测缩孔缺陷的位置。结果 华铸CAE网格剖分简单、计算时间快,但是模型边界拟合较差,ProCast软件网格划分复杂、计算时间较长,但是网格可以较好地反映模型形状,模型边界拟合较高。结论 两种软件对温度场的模拟差异不大,凝固顺序基本一致,两种模拟软件的缩孔预测结果和实际缩孔位置吻合性都较好,说明两种数值模拟软件可以很好地预测钛合金铸件内缩孔分布。     

钛合金精密铸件基准传递形式应用综述

随着钛合金精铸工艺技术的日益提升,钛合金精铸因其低廉的成本以及灵活的制造工艺,特别是针对形状复杂的零件的时候,存在明显的优势,在现代制造业中占据了重要的位置。介绍了目前钛合金精铸件的基准传递形式在制造、检验、机加过程保持一致的重要性。在此基础上,着重综述了基准的作用以及基准的表现形式,对不同基准形式在使用时的优缺点进行了评述。最后,对该方向的研究进展进行了总结,并对其发展前景和主要发展方向进行了展望。     

Ti-6Al-4V合金铸件拉伸性能差异原因分析

目的 研究Ti-6Al-4V合金两种不同结构铸件产品之间,拉伸性能存在着较大差异的原因。方法分别对同批次母合金浇注的两种熔模精密铸件进行化学成分分析、金相组织检查和拉伸试棒宏微观断口形貌观察。方法 分析发现,肋板和支承座铸件两者化学成分没有明显差异,断口表面未见明显冶金缺陷。金相组织检查表明：肋板的原始β晶粒尺寸和晶粒内部的α片层间距均,小于支承座的原始β晶粒尺寸和晶粒内部α片层间距。结论 分析结果表明,拉伸性能数据存在差异主要与其晶粒度和晶内片层间距差异有关,该组织差异主要由铸造工艺中不同的冷却速度引起的。通过改变取样位置,试样的拉伸强度可获得明显提高。     

钛精铸陶瓷型壳的新耐火材料研究

对ＨＲＥＭＯ新型耐火材料的初步研究作了介绍，指出该材料作为一种较廉价的新型耐火材料将有广阔的应用前景。     

国内外钛合金棒材超声波检测标准分析

在过去20年内，中国建立起多项有关钛合金材料的标准与规范，其中包括超声检验的标准与规范。本研究对美国、英国等国的多份标准与国内标准进行了对比分析，了解各国在钛合金超声检验验收标准与钛合金棒材检测方法上的异同与特点，为今后钛合金超声检验标准的制、修订提供参考。     

Ti321钛合金轴箱铸件石墨型铸造工艺研究

目的 研究钛合金高铁轴箱铸件采用石墨铸型工艺时,铸件尺寸、成形及内部质量控制技术。方法 通过对高铁轴箱铸件的结构特点进行分析,针对铸件结构复杂、尺寸比较大、铸件成形比较困难、容易变形的特点,开展了铸型结构设计、铸件尺寸控制技术和铸件成形工艺等方面研究。采用多活块组合的石墨铸型,设计底注开放式浇注系统,利用Procast软件对高铁轴箱铸件的浇注方案进行了模拟分析。选用Ti321合金,设定合理的浇注参数,利用真空自耗电极凝壳炉对铸件进行浇注。结果 铸件成形良好,经过热等静压和后精整后的铸件,铸件内外部冶金质量和性能指标,满足客户标准要求,验证了方案的合理性。结论 铸件的计算机模拟对铸件工艺的设计提供了技术支撑,高铁轴箱铸件采用的石墨型浇注工艺比较合理。