球铁轮毂的生产工艺

介绍了球铁轮毂铸件从原材料控制和成份的选定，到生产过程中工艺的改进过程，对壁厚不均匀的球铁产品，采用均衡凝固理论，分散热节，并加冷铁等工艺，获得致密铸件并提高了工艺出品率。     

大型结构复杂球铁轮毂的生产

我厂为沈阳鼓风机厂生产的195317轮毂,其材质为QT400-17;铸件轮廓尺寸为φ2024mm×445mm;铸件重量为3700kg;轮毂内风叶轴孔直径为40mm;数量为30个;在两排小孔中间有环型空腔.轮毂辐板为曲线形状,除环型空腔不加工外,其余全部加工,之后对其进行动平衡校正.铸件结构复杂,小孔及多孔出气、出砂很难;铸造时不许用芯撑,并且进行探伤检查,铸件品质应符合JB/T9441-1988及GB/E1348-1988技术标准.     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

消失模铸造球铁轮毂的工艺设计

消失模铸造QT500-7球铁轮毂因壁厚大,在铸造过程中易出现缩松、缩孔等缺陷。通过对铸件结构分析,在其易出现缩松、缩孔部位,通过调整进浇方式和浇注工艺优化,确保达到客户要求。同时,通过成分控制实现硬度、伸长率等性能的保证。     

大断面高韧性球形球铁轮毂的铸造

某轮毂 (图 1)材质为 QT4 0 0 - 18,轮廓尺寸 10 0 0× 10 0 0× 185 2 (mm) ,浇注质量 6 t。该件外形虽简单 ,但壁厚相差较大 ,主要工作面厚达 12 0 mm ,要求附铸试块的低温冲击韧性 αkv不小于 12 J/ cm2 (- 2 0℃ )。生产中易产生石墨漂浮、石墨形态不良、球墨较少、球径大、缩松、力学性能低等缺陷。为此 ,在工艺上我们主要针对石墨飘浮问题及大断面球化不良、缩松缺陷采取了措施 ,取得了良好的效果。1　主要工艺措施1.1　原材料和化学成分炉料全部用低硫、低磷生铁。废钢用碳素钢 ,不得加回炉料及合金钢 ,以防止反球化元素混入。原铁…     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

用热冒口消除消失模铸件缩孔

用消失模生产铸件,许多设计师喜欢采用底注工艺,或者将内浇道设置在铸型的下半部,以为这样就能使进入铸型的金属液平稳上升,消失模产生的气体能由下而上地排除和使渣釉上浮,从冒口逸出.其实,这是一厢情愿的.现实中,底注工艺造成缩孔、缩松和夹渣等铸造缺陷比比皆是.     

球铁轮毂的凝固数值模拟及铸造工艺优化

采用华铸CAE软件,对客车的球墨铸铁轮毂铸件的凝固过程进行了数值模拟,根据对铸造工艺方案的凝固模拟和实验结果分析,获得了1种合适的铸造工艺用于轮毂铸件生产,有效地消除了轮毂生产过程的缩孔、缩松缺陷。     

消失模球铁轮毂的碳夹杂缺陷分析及解决措施

介绍叉车轮毂产品的成型发泡及铸件浇注等工艺试验情况，对试制中出现的碳夹杂形成原因进行分析并提出有效的防止措施。通过调整铸型的浇注系统；控制泡沫模的密度，减少模型发气量；提高浇注温度；调整抽气负压等措施，大大减轻了碳夹杂缺陷，使铸件加工后废品率由试制初期的70％降低到10％以内。     

低压铸造铝铸件缩孔缩松的消除

492Q发动机铝合金缸体缸盖是我厂生产的主要铸件,材料为铝硅系ZL104。铝锭由专业厂提供预制合金锭,合金在150Kg铁坩埚白煤     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

均衡凝固理论在湿型球铁轮毂工艺上的应用

我厂生产的某型汽车轮毂材质为 QT6 0 0 - 3,单件质量 4 0 kg,原工艺如图 1所示。生产状况如下 :砂箱尺寸 12 0 0× 80 0× 30 0 (mm) ,一型两件 ,对称布置 ,潮模砂型 ,紧实度80～ 90 ;玉米油砂芯 ;3t工频炉熔炼 ,浇注温度 132 0～ 1340℃ ,浇注时间为 2 0 s。结果浇出的铸件在 B面有缩凹 ,内有铁豆 ,深度 5～ 10mm,A面有大量夹渣气孔存在 ,废品率为 4 0 %左右。1　缺陷原因分析原工艺采用顺序凝固理论 ,两个大冒口 (80× 80× 15 0 ,mm)从铸件两侧引入 ,冒口颈粗厚 (30× 2 2 ,mm) ,旨在用冒口强烈补缩铸件 ,让冒口颈晚于铸件凝固。但由…     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

一种消除壳类铸件裂纹的方法

壳类铸件的裂纹现象比较多,形成的原因也较多。当然解决的措施也是多种多样的。我厂生产的scx线切割机床身外形尺寸700×805×1100,壁厚10mm,较为均匀。总重460kg,材质HT15-33。为典型的壳类铸件,内部有厚为12mm的田字格加强筋,如图。几年来,我厂生产的这种床身在田字格的A处一     

采用改进随形压边冒口消除轴套铸件缩孔

介绍了轴套的铸件结构及技术要求,对铸件进行工艺分析后,分别对边冒口工艺和随形长缝隙压边冒口工艺进行模拟分析,对比发现:2种工艺虽然都在热节处形成孤立液相区,但随形长缝隙压边冒口工艺比边冒口工艺的孤立液相区形成的时间晚,补缩效果较好。采用随形长缝隙压边冒口工艺进行试生产时发现,虽然铸件在尺寸、外观和力学性能方面均满足要求,铸件在热节处的缩孔、缩松问题仍然没有得到解决,后来在压边部位添加凸块的随形压边冒口,铸件本体解剖后没有缩孔缺陷。     

机箱缩孔缺陷的消除

我厂生产的6N-8.5型碾米机机箱是该机的主要零部件之一。外形尺寸:470×167×66mm,铸件主要壁厚7mm,最厚处壁厚为25mm(该处有M16mm 螺栓孔),材质 HT15-33,重量8.2kg。但在生产中发现最厚处存在严重的缩孔。为此,我们从造型、浇注、熔炼工艺和化学成分等方面进行了分析,找到了产生缩孔的原因,采取了措施,使机箱缩孔缺陷基本消除。     

铸件缩孔缩松数值模拟方法的进一步定量化

通过采用构造插值函数以及对数值模拟过程中局部网格的进一步细化,一方面把修正的等液面收缩量法与网格细化进行结合,有效地提高了缩孔的预测精度,另一方面G/T~(1/2)判据与网格细化的综合运用,一定程度上实现了缩松预测中量的概念,是对铸件缩孔缩松数值模拟方法的有效补充。     

有孤立热节的小铸件缩孔解决方法

对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析，通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生，针对不同铸件采用不用的组树方案，以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。     

熔模铸件的缩孔及表面毛刺缺陷防治方法

熔模铸件经常会遇到孤立热节,在热节部位很容易出现缩孔。一般可通过改变组树工艺,也可以通过改变浇注温度和焙烧温度来解决,有时还需要改变铸件的结构。对于铸件表面毛刺,在试验过程中发现,优化影响铸件表面毛刺的部分工艺参数,取得了很好的效果。