管材轧制送料量对涡流探伤的影响

对不同轧制送料量的铝合金薄壁管材料进行涡流探伤试验,分析轧制送料量对涡流探伤的影响及原因,根据探伤记录曲线,做相位与幅值的关系曲线图。研究发现,随轧制送料量增加,相位幅值曲线变窄,探伤参数选择范围减小,检测效率降低,管材本底噪声加大,信噪比减小。因此,送料量大时难以保证军品质量精度要求。     

小口径钛管材涡流探伤技术

概括了影响钛管涡流探伤可靠性的主要因素,并提出解决途径。研制出新型多线圈差动结构穿过式探头,建立了钛管试验频率范围计算经验公式。试验结果表明,该方法具有检测灵敏度高、重复性好、抗干扰性能优等特点,可满足航天、核用钛管涡流检测技术要求。     

管材涡流探伤干扰信号的抑制方法

简要介绍了管材涡流探伤过程中消除或减少干扰信号的试验方法，选择最佳相位对管材本身尺寸、电导率变化引起的噪声尤为显著，在生产检验过程中取得了较为满意的效果。     

一种超声与涡流两用管材自动探伤系统的机械设计

介绍用于超声与涡流两用管材自动探伤系统的机械设计。     

用均匀涡流探头对焊接区域进行无损探伤的研究

介绍一种新型涡流探头，此探头可在试件上感应出均匀的涡流，这种探头在原理上具有自比差动、无提离噪声和自归零等特性。实验结果表明该探头用于焊接区域的涡流探伤的发展前景看好。     

一种铝合金铸件的原位涡流探伤

介绍对已涂漆并安装在设备上的200多个铝合金铸件采用涡流探伤方法进行检测、使用的设备、自制的探头和探头扫查机械装置及检测结果.     

在线自动涡流探伤系统电磁干扰的有效消除方法

随着无损检测基础理论和实用技术的发展和进步，针对特定对象的自动无损检测系统越来越广泛地应用于生产实际，在开发和推广这些技术以及在与同行的交流过程中，常遇到这样的问题，即购进的无损检测仪器在验收或实验室试验时，其性能都是合格的，而把它与传动和执行装置组合在一起组成在线或离线自动探伤系统时，往往会遇到一些问题。     

管材超声波探伤折射角的测定

我厂生产的石油钻井井下打捞工具系列产品,多为薄壁管,且属于筒形锻件,根据探伤标准JB3963—85,采用横波探伤法,如图1。探伤时,斜探头的有机玻璃楔块要磨成与被检工件的曲率一致。斜探头磨制前,其折射角可用CSK-IA试块测得;磨制后,由于入射点发生位移,其折射角也将发生变化,因此,磨制后应对其折射角重新测定,选择合理的折射角度,检出缺陷后进行准确定位。     

再谈智能高速在线涡流探伤系统的研发

为满足更高速管、棒生产在线检测的需要，在原EEC－24高速涡流探伤仪基础上开发研制出新的涡流探伤系统。该系统的特点是允许被测样品高速，变速通过涡流传感器，并能对缺陷进行准克定位，打标及记录。检测速度高达13m/s。就该系统的结构和功能作一简要介绍。     

提高管材涡流自动检测可靠性的探讨

分析了影响管材涡流检测可靠性的主要原因,介绍了探伤仪器、穿过式探头及装置所采取的技术改进措施及其在涡流自动检测系统中的应用情况以及检测效果。     

涡流探伤系统的技术改造

本文介绍了在改造旧涡流探伤系统，提高系统综合性能方面取得的进展。     

多频涡流探头的研制

研制的多频涡流探头与进口IC 3FA多频涡流仪相配,在按ASME标准制作的标准试样上进行了一系列功能试验,并进行了寿期和强度试验.表明研制的多频涡流探头可供在役检测使用.     

铝合金管材涡流探伤缺陷当量值控制的探讨

通过对铝合金管材涡流探伤状态的标定试验，经肉眼检查与涡流探伤对比，并对缺陷进行剖伤分析，给出如何选择阈值控制缺陷当量以满足军品质量的要求。     

管材涡流探伤最佳频率数值模拟与试验验证

目前广泛采用的确定涡流探伤频率的方法主要是特征频率法和试验法,两种方法得出的频率通常不是最佳频率。采用ANSYS数值计算方法对人工标准缺陷的信号进行数值模拟,从而找出对内外壁缺陷信号的幅度都比较大,并且内外壁缺陷信号的相位差接近极大的激励频率。经过试验验证,计算结果与试验结果完全符合。结论认为,用ANSYS信号模拟方法可以找出最佳的激励频率,既能兼顾内外壁缺陷的检测灵敏度,又能从相位上区分内外壁缺陷的激励频率。