管材轧制送料量对涡流探伤的影响

对不同轧制送料量的铝合金薄壁管材料进行涡流探伤试验,分析轧制送料量对涡流探伤的影响及原因,根据探伤记录曲线,做相位与幅值的关系曲线图。研究发现,随轧制送料量增加,相位幅值曲线变窄,探伤参数选择范围减小,检测效率降低,管材本底噪声加大,信噪比减小。因此,送料量大时难以保证军品质量精度要求。     

人工槽宽度对涡流检测信号影响的探讨

涡流检测用对比样棒上表面人工槽的长度、宽度和深度都会影响涡流检测信号的幅值和相位。通过点式涡流探伤系统对两组相同长度和深度但宽度不同的5个表面人工U型刻槽连续检测10次，将10次涡流检测的信号幅值和信号相位数据进行比较分析，得出人工U型槽的宽度对涡流检测信号幅值高度影响较小，涡流检测信号相位值随人工U型槽宽度的增加逐渐递增，为对比样棒上人工缺陷的制作和缺陷尺寸信息分析判断提供理论支撑。     

核燃料包壳管涡流检测的相位特性

为确保核燃料包壳管涡流检测的可靠性,利用涡流检测中的缺陷信号,研究了频率对检测信号幅值和相位的影响。首先根据涡流检测原理,得出包壳管的涡流密度及其与标准渗透深度的关系,然后通过试验得到包壳管的相位滞后曲线。试验结果表明,涡流检测时,结合缺陷信号的相位信息,能够较为准确地评估缺陷深度。     

浅析钢管涡流探伤之相位分辨

钢管涡流探伤中,为克服铁磁性金属磁导率对探伤的影响,需要对钢管进行饱和磁化。在实际检测中有时会出现缺陷信号的相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,磁化导致存在涡流效应以及漏磁效应两种机理。当磁化强度过饱和时,漏磁效应强于涡流效应,由于缺陷的漏磁信号不含有相位信息,使得缺陷信号相位无法分辨;当磁化强度合适时,涡流效应占主导地位,这时检测结果阻抗平面图上的各缺陷信号的形式与非铁磁性涡流探伤结果类似,缺陷相位分辨清楚。     

碳纤维复合材料热损伤涡流检测技术研究

利用涡流检测技术对碳纤维复合材料热损伤进行检测。分别在1.00、2.00、3.33、5.00 MHz检测频率下，对3个热损伤程度不同的损伤点进行检测，采集各频率下的检测线圈归一化阻抗曲线，并对其进行X、Y方向的分解，利用信号幅值变化识别热损伤区域，最后采用水浸超声C扫描检测方式对涡流检测结果进行验证。结果表明:热损伤程度及热损伤面积大小对涡流阻抗显示有明显影响，热损伤程度越严重，曲线幅值变化越大；热损伤面积越大，曲线越宽；频率变化改变了阻抗曲线的相位，但对检测效果的影响不明显。所测出的热损伤区域虽有误差，但与水浸超声C扫描检测结果接近。该研究对碳纤维复合材料热损伤评估具有参考价值。     

第二专题 涡流阻抗图分析

涡流检测就是测量通电线圈在导电材料上因涡流场引起的线圈阻抗变化。而阻抗是一个矢量,它包括电阻和电抗,两者在方向上是相互垂直的。通过平面图来描绘检测线圈的阻抗变化,称为阻抗图,每个图形都是阻抗幅值与相位变化的二维显示。早期的涡流测试仪器仅用电表指示阻抗的幅值变化,现代的涡流仪器大多能在屏幕上直接描绘探头线圈阻抗变化曲线。如测试样品有明显的差异,可直接从曲线上得到反映。     

钢管涡流探伤中缺陷信号的相位分辨

钢管在涡流探伤中,过饱和磁化时会出现内外壁缺陷信号相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,钢管涡流探伤存在涡流效应及漏磁效应两种机理,钢管过饱和磁化时由于漏磁效应强于涡流效应,使得缺陷信号相位无法分辨。为使内外壁缺陷信号的相位正常区分,应控制钢管磁化至饱和磁化强度的60%~70%。     

钢管涡流检测时信号扇形显示与幅值显示对缺陷判别的影响

阐述了涡流检测时扇形显示与幅值显示方式的原理。提出在实际的涡流检测中两种信号显示方式效果不尽相同。对所检出的缺陷,信号扇形显示能根据它的相位位置和形状大概判断其性质和深度（外伤或内伤）。信号幅值显示只能给出缺陷的幅值信号,无法得到所检测缺陷的更多信息。当信号幅值显示不能获得或者达不到报警设置水平时。信号扇形显示能获得其相位信息,为检测人员判断提供参考。因此建议在涡流检测时以扇形显示为基础,铺以幅值显示,以提高缺陷的检出能力和,保障产品质量。     

金属波纹管的阵列涡流检测

制作了多层不锈钢薄板和金属波纹管人工缺陷试样并进行阵列涡流检测试验,研究了阵列涡流检测的检测能力及技术特点。试验结果表明,阵列涡流检测技术能有效检测多层不锈钢薄板和金属波纹管的表面及内部线性缺陷;缺陷信号幅值和相位与缺陷埋藏深度有关,可通过幅值和相位来综合判断缺陷的埋藏深度。     

换热器传热管通孔缺陷的涡流检测信号

国内外涡流检测标准通常规定通孔缺陷的信号相位为40°左右。但是在实际换热器管检测中发现,泄漏缺陷信号的相位大到105°左右,小至25°附近,若使用常规的相位一缺陷深度曲线进行评定,将导致缺陷深度的误差很大。分析了相关文献以及实际检测中通孔信号的涡流检测相位规律,发现通孔类缺陷的检测相位与孔径和壁厚等体积因素有关。若通孔的金属流失量大,则相位超前;若金属流失量小,则相位滞后。在使用涡流方法检测管道时,应该结合缺陷信号的幅值和相位信息,才能准确综合评定缺陷深度。     

蒸汽发生器管道涡流检测Benchmark模型的数值计算

应用理想裂纹模型可以把三维的裂纹探伤涡流场问题简化为求解一个二维积分方程,从而大大减少计算量。利用该方法对蒸汽发生器管道涡流检测Ｂｅｎｃｈｍａｒｋ问题进行了数值模拟,计算值与实验值吻合良好,给出了扰动涡流场的分布图象,研究了线圈阻抗增量曲线与裂纹长度变化的关系。通过这些分析可以建立扰动涡流场的直观图象,帮助理解缺陷与涡流的作用机理,寻找合适的求解方法以及作为探头优化设计和缺陷识别的参考依据。     

核反应堆控制棒涡流检测仿真

采用CIVA软件对核反应堆控制棒磨损、裂纹缺陷的涡流检测信号进行仿真与分析。结果表明:涡流信号的幅值和相位分别与缺陷截面损失、缺陷深度线性相关,可对缺陷进行定量表征。构造了缺陷-幅值-相位图,其可以作为缺陷类型判定的重要依据。该研究结果为控制棒涡流检测的缺陷评估提供了参考。     

基于涡流阵列的裂纹检测仿真分析

分析了涡流阵列检测技术的基本原理。利用有限元方法建立了一种涡流阵列传感器的仿真模型,研究了裂纹检测时的输出信号特征,并考察了工作频率对输出特性的影响。研究表明,裂纹的出现会导致感应线圈输出信号的幅值和相位发生变化,随着激励信号频率的增加,涡流阵列传感器输出信号的差异变大,在3MHz左右时达到最大,然后减小。试验为该传感器的进一步研究及应用提供了参考。     

换热管内壁缺陷涡流检测的定量方法

现阶段核电站换热管的内壁缺陷(内伤)的深度定量是通过检测信号的相位-缺陷深度的线性拟合曲线映射得到的。但根据现场数据分析的实际经验,该种定量方法仍然存在偏差。结合实际内壁缺陷的涡流检测和金相解剖数据,采用基于最小二乘的非线性拟合的方法制作新的相位和幅值标定曲线,并采用统计方法比较现有拟合曲线与原始标定曲线下的定量数据准确性,发现新拟合曲线下的定量结果更准确。     

提高Zr—4管涡流检测信噪比及可靠性方法研究

针对管材涡流探伤中存在的一些问题，研制出可匹配低激励电压ＥＴ－２０４型涡流仪的三点式探头，并采用阻抗平面显示技术选择最佳信噪比相位，实验结果表明，该方法具有远距离检测，高灵敏度，抗干扰的特点。     

提高Zr－4管涡流检测信噪比及可靠性方法研究

针对管材涡流探伤中存在的一些问题，研制出可匹配低激励电压ＥＴ－２０４型涡流仪的三点式探头，并采用阻抗平面显示技术选择最佳信噪比相位。实验结果表明，该方法具有远距离检测、高灵敏度、抗干扰的特点。     

管材涡流探伤干扰信号的抑制方法

简要介绍了管材涡流探伤过程中消除或减少干扰信号的试验方法，选择最佳相位对管材本身尺寸、电导率变化引起的噪声尤为显著，在生产检验过程中取得了较为满意的效果。     

涡流检测传感器提离效应的抑制

数值计算表明涡流检测传感器相对于被测导体的提离效应在阻抗平面图上的轨迹近似为直线，采用单片机测量阻抗的幅值和相位，利用阻抗变换的方法有效地实现了提离干扰信号的抑制。     

换热器传热管缺陷的涡流检测信号幅值与深度定量误差的关系

对传热管进行涡流检测,分析不同类型缺陷幅值与缺陷深度定量误差之间的关系,得到缺陷幅值与缺陷深度定量误差的关系曲线,可为进一步开展工程应用提供参考.     

关于执行GB5126—85《铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法》的探讨

铝合金管材涡流探伤阈值设定是判定管材废品的界限。通过铝合金管材对比试样探伤状态标定试验,证明阈值灵敏度不是唯一值。由于阈值灵敏度设定不同,探伤结果不一样。对不同阈值灵敏度设定所探测到的缺陷进行剖伤分析,根据分析结果,建议修改GB5126－85标准第5．3条及第5．6条,以确定涡流探伤阈值设定唯一值的选择方法。