用小直径坯料挤制大直径管材的“拉夫洛”挤压法

用一般的挤压方法挤制管材时,通常要使用比管径大的坯料,因而必须大能量的设备,且因管壁厚度取决于挤压模内径和挤压杆外径之差,它们的中心轴线难以重合,故存在大的壁厚差。针对上述存在问题,几年前(1976年)Rowell 提出了拉夫洛(Raflo)挤压法。拉夫洛挤压法原理见图1。图1 a 可视为第一阶段成形、挤压时,坯料从模子的扩展平面与比挤压简内径大的紧固心棒端平面间隙     

用扁挤压筒挤压铝合金壁板的模具设计与生产工艺

一、模子设计用扁挤压筒挤压壁板的首次试验,是用伸入挤压筒口内的扁模子进行的(图1)。推力作用于模子上,而笨重的挤压筒保护着它,使它在挤压过程中不发生变形。     

新原理 新结构 新工艺

超声波高能高速液压机超声波高能高速液压机,是一种在原理和结构上新颖的带材或棒材液压设备。这种液压机的工作原理是: 带材坯料借助几台产生后张力的直线移动的电机(linearMotors)送入入口模,并由粘性液体(热腊或合适的重油)推入能承受压力达14060公斤/厘米~2(200000磅/吋~2)的挤压模。在挤压模中,带材坯料被成形液体的合适的静压力压薄(图1)。为了减小拉力和提高拉伸效率,在挤压模(或称拉模)的上下各装设一组超声换能器。     

关于挤压润滑剂的问题

一、变形性能 1.不润滑挤压挤压时,毛坯被限制在金属套或挤压筒内。正挤压时,一般用来生产铜及铝合金棒材、管材和型材。挤压杆由挤压筒一端推进,制品通过模孔出现在另一端。从挤压后的座标网格模型(图1)看出,用这种方法变形决不会均匀。通常毛坯中心部分首先流出模口,距模子远的毛坯外围则滞后一些。接近模口的毛坯前端周围金属形成“死区”。死区金属不参与流动,而形成一个最大剪力的环状区——高剪力金属,最后它流出模子     

高镁铝合金的固体润滑挤压法

高镁合金属于一种难变形的合金,其挤压时的流动速度为3—4米/分。生产高镁合金半成品时能提高生产率的一些有效的方法,诸如采用使模子结构过于复杂的液体润滑,未必得到良好的结果。采用固体润滑剂(厚度不同的АДО纯铝垫)能以很快的速度(7—10米/分)挤出优质AMг6、AMг61合金半成品。塑性大于被挤出金属的金属制润滑垫放在铸锭和模子之间(图1)。挤压时润滑垫首先变形。部分润滑垫挤压入模孔中,同时产生一定的反压力;部分垫的材料     

关于挤压润滑剂的问题

一、变形性能1.不润滑挤压挤压时,毛坯被限制在金属套或挤压筒内。正挤压时,一般用来生产铜及铝合金棒材、管材和型材。挤压杆由挤压筒一端推进,制品通过模孔出现在另一端。从挤压后的坐标网格模型(图1)看出,用这种方法变形决不会均匀。通常毛坯中心部分首先流出模口,距模子远的毛坯外围则滞后一些。接近模口的毛坯前端周围金属形成“死区”。死区金属不参与流     

热挤压钢管机组

<正> 一、概述将高温坯料装在一个圆管形容器里,挤压机的强大压力通过挤压杆施加于坯料的一端,迫使金属发生流动变形并从坯料另一端由模子和挤压针所组成的环形孔隙挤出而获得所需要的产品断面的方法称为挤压法。挤压法是与轧制法完全不同的一种新的钢管加工方法。挤压生产对工艺润滑剂和坯料表面质量要求高,坯料需实现无氧化加热。使用实心坯料时,为防止挤压管的壁厚不均,坯料的加工、加热、穿孔及相应的润滑等过程都有许多限制条件。钢管的热挤压生产具有以下优点:     

日本的静液压挤压机

緒言 1965年,神戶制钢股份有限公司开始进行了靜液压挤压的基础研究,1970年,日本初次制成了生产用靜液压挤压机(见表1)。这台靜液压挤压机综合了靜液压挤压的基础研究     

关于钛挤压的玻璃润滑问题

众所周知,在进行钛等金属坯料的热挤压加工时,为了延长模具的寿命,减少被加工的热金属和模具的摩擦阻力,防止挤压坯料的局部加热,必须在挤压坯料和模子间进行适当的润滑。多年来,国外试用过多种挤压润滑剂,取得了一些可供我们参考的经验和教训一、玻璃垫润滑及其缺点从前,为了挤压金属材料,国外曾经采用过二硫化钼,石墨和玻璃等多种材料,分     

双槽容器整体成形法

如图所示。首先将坯料7放置在凹模1上,压边圈6用预定的压边力将坯料7压紧。然后由液压装置将压力液体经孔13和12,流入压边圈6和坯料7之间,使坯料7在凹模1的模腔3a、3b内鼓起;同时坯料开始拉入凹模内。此时压料板14a、14b用预定的压料力,把容器底部压紧。在这种状态下,凸模5a、5b压入。当压力超过限定压力时,通过11a,11b和溢流阀将液体排出。成形过程中,压料板14a、     

螺旋形翅片管的制造方法

图1左示出低速、低压气体或液体热传导用的翅片管,但它不适用于高速、高压下的热传导。所以必须改变翅片形状,以满足热传导率和强度的要求。具有一定螺距的,长的平行的纵向螺旋翅片管可满足这种要求。这种翅片管的加工方法是,首先用塑性加工方法(挤压或其它方法)得到平直翅片管(图1中),然后进行相应的调质处理,再在适当温度下进行扭转,以得到所要求     

5000吨模具型腔冷挤压油压机

概述该油压机主要用于在高压低速的情况下,将一定形状的挤压冲头压入金属坯料内,利用金属的塑性变形而获得与冲头形状相反的型腔。型腔冷挤压的操作情况如图1所示,活塞是由下向上运动的。     

自控挤压深度1000吨型腔冷挤压油压机

这台压机主要用于在高压力、低速度的情况下,将一定形状的挤压冲头压入金属坯料内,利用金属塑性变形而获得与挤压冲头形状相反的型腔(见图1)。     

反挤压和反挤压力计算的探讨

一、反挤压力的计算方程反挤压时可以看到,凸模进入坯料以后,坐标网的水平线将被拉伸,弯曲出现在图1中曲线a、b之间,形状也与a、b相仿。水平网线之间的压缩表明,材料沿a、b线流动,从水平方向开始到垂直向上流出,流动方向大约转了90°。反挤压的变形区是在凸模端面下的一段距离h内,h以下可以看作不变形的刚性区,由此,可以建立如图2所示的模型,把直径为d、高为A的变形区看作圆柱镦粗,从而建立如     

料饼外径自整形反挤压凹模

我厂在用图1所示结构的反挤压凹模进行反挤压成形生产轴承套圈的过程中,往往因下料重量散差较大以及坯料间温差较大,造成镦粗后的料饼直径(d')较d散差较大,给反挤压成形工艺带来诸多困难,以致造成反挤压工件废品。为此我们对图1所示反挤压     

铁路车辆用大型挤压型材的现状(3)

五、为挤压宽幅薄壁大型型材,提高方形挤压筒内套的强度挤压宽幅型材,要把坯料装入被称为方形挤压筒(图14)的加热耐压容器中,借助于挤压轴,通过挤压垫,向坯料施加压力。用带有规定孔状的模具,制造宽幅型材。这种情况下,最大的问题之一就是挤压筒     

一组日本最新的锻压模具专利

一、回转锻造金属模将圆柱体坯料3置于一对平行的锻模工作面2、4之间,使金属锻模1、5在相对的方向上运动(图1—a)。与此同时,使坯料3一边旋转,一边相应地减少平行锻模工作面2、4之间的相对间隙,从而使中间的坯料直径变小,形成阶梯状的锻件3a(图1—b)。为了将锻件3a的小轴径部分加工成非圆形     

管材挤压机的多数穿孔针装置

本发明是为了由坯料挤压管材,在挤压机上装设穿孔针装置。至少两根以上的孔穿针(1)和(2),可在挤压机的挤压中心轴线(A)和另外位置(B)上相互间替换使用。如图,在横梁(3)上设有偏离压机中心线之下的可回转的支持部件(4),便把穿孔针①和②支掌起来。油缸装置(5)使位于挤压中心线(A)上的穿孔针(1)沿其轴线方向前进或后退。     

微观组织对304不锈钢大型厚壁管关键挤压参数的响应规律(英文)

首先建立能够准确预测304不锈钢大型厚壁管挤压成形过程中动态结晶组织演化行为的精确有限元模型。其次,利用所建有限元模型,通过正交回归法确定对管材晶粒尺寸及其均匀性影响显著的因素。最后,通过单因素法分析了影响显著参数对管材晶粒尺寸及其均匀性的影响规律。结果表明:挤压速度(V),挤压比(λ)和坯料预热温度(T b)是影响晶粒及其均匀性的主要因素,影响显著次序分别为T bλV和T bVλ。并且随着挤压速度的增加管材平均晶粒尺寸增大,管材晶粒均匀性降低;随着坯料初始温度的升高和挤压比的增大管材晶粒尺寸减小,管材晶粒分布更加均匀。     

热挤压机

在下推式热挤压机上(图1,a所示),装在底梁上面的挤压简中的坯料,由挤压杆借助顶部的驱动装置向下进行正挤压,因此,挤压制品通过底梁由其下方的坑抽出。这种立式热挤压机最好用。