铝及铝合金反向挤压(1)

介绍了金属反向挤压法的基本原理、特点、主要分类、生产中应注意的技术、质量问题和主要经济指标。介绍了国内50MN反向挤压机挤压生产工艺,反向挤压时金属流动特性,制品的组织、性能及尺寸精度,现代反向挤压设备的主要特点（如铸锭表面切屑加工、铸锭梯度加热与排气、穿孔针拉力显示与保护、过程信息与控制系统、挤压机中心精度控制技术等）,铝及铝合金管、棒、型材的反向挤压生产工艺。     

铝及铝合金反向挤压(3)

6 反向挤压生产工艺 6．1挤压力 由于反向挤压时铸锭与挤压筒壁之间无相对运动，没有摩擦损失，在相同规格产品条件下与正向挤压相比较，挤压力可降低30％～40％。图50为50MN挤压机生产棒材时的P-L曲线。图51为25MN挤压机反向挤压管材时的P-L和P-V曲线。     

国外铝挤压技术及其装备的进展

介绍了国外挤压机在工艺、机械、液压和自动控制方面的技术发展,着重叙述等温挤压、高速挤压、挤压工艺参数优化和反向挤压等先进技术以及为实现等温挤压和高速挤压所采取的铸锭梯温加热、挤压减速控制、模具冷却等措施。对先进挤压机的结构、计算机控制系统等作了简要介绍。     

31.5 MN铜棒线反向挤压机

比较了铜棒线正反向挤压金属流动特性及其挤压特点,给出了国内自行研制的首台31.5MN铜棒线反向挤压机的主要技术参数、设备组成,分析其技术特点及工艺适应性.     

反向挤压的技术特点

本文介绍了反向挤压机的发展及现状,并通过正反向挤压参数的比较,阐述了反向挤压的技术特点.     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

铜合金反向挤压技术应用

介绍了铜合金反向挤压工艺过程,并对挤压生产过程的关键技术进行了分析:采用短行程预应力框架、缸梁整体式后梁的主机结构,设置模轴锁紧装置,保证氧化脱皮壳完整、均匀;采用新研制的弹性固定清理垫装置,有效清理脱皮壳;通过在挤压筒移动缸打开腔油路上设置背压阀,在锁紧腔油路上设置补油阀,实现挤压筒与挤压堵头同步运动;采用反向挤压机用模具自动循环系统,实现铜合金反向挤压生产过程自动化;采用摆入式挤压筒行程限位装置,实现挤压筒的准确可靠定位。研制的铜合金反向挤压设备已投产运行,其运行精度及可靠性、产品质量都明显提高。     

铝及铝合金正反向挤压关键技术研究

介绍了铝及铝合金反向挤压的优缺点,分析了铝及铝合金正反向挤压技术的特点,着重介绍了正反向挤压装置的几项关键技术:有效摩擦挤压结构原理和控制技术、双动挤压穿孔针机械固定精度控制技术、正反联合铝及铝合金挤压控制技术和在线驻波淬火冷却技术。通过在25 MN正反向铝挤压生产线上的实践显示,所研究的铝及铝合金正反向挤压关键技术切实可行,实践应用效果良好。     

铜合金反向挤压技术应用

介绍了铜合金反向挤压工艺过程,并对挤压生产过程的关键技术进行了分析：采用短行程预应力框架、缸梁整体式后梁的主机结构,设置模轴锁紧装置,保证氧化脱皮壳完整、均匀;采用新研制的弹性固定清理垫装置,有效清理脱皮壳;通过在挤压筒移动缸打开腔油路上设置背压阀,在锁紧腔油路上设置补油阀,实现挤压筒与挤压堵头同步运动;采用反向挤压机用模具自动循环系统,实现铜合金反向挤压生产过程自动化;采用摆入式挤压筒行程限位装置,实现挤压筒的准确可靠定位.研制的铜合金反向挤压设备已投产运行,其运行精度及可靠性、产品质量都明显提高.     

2A12合金的无润滑管材挤压工艺实验研究

为了在国产35 MN挤压机上实现2A12合金管材的无润滑挤压,减少废品的产生,通过分析2A12合金的材料性能及国产35 MN挤压机的结构特点,对挤压机的穿孔针系统结构进行改造,并在该挤压机上进行了2A12合金的无润滑管材挤压实验.实验结果表明,在合理控制挤压速度、挤压温度、铸锭加热温度等工艺参数的条件下,可以实现2A12合金的无润滑管材挤压;挤压产品的内表面质量好,偏心度得到很大改善.     

大截面铝合金工业型材表面麻面缺陷的改善

简要阐述了6063-T5铝合金型材麻面缺陷的成因。着重从熔铸工艺、挤压工艺方面进行控制,即从原料配比、熔炼工艺参数、除渣除氢、挤压模具氮化、挤压筒温、锭温、模具温度、挤压速度等方面进行控制,避免了大截面铝合金工业型材的常见表面缺陷。     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

一种Al-Cu-Mg-Mn合金棒材生产工艺研究

我公司生产的一种Al-Cu-Mg-Mn合金棒材,按原工艺生产常出现力学性能不合格,近年来用户又提出增加抗剪强度检验的新要求,为此,我们从熔铸工艺、挤压工艺、热处理工艺等方面进行了试验研究,确定了合理的工艺制度,生产出的棒材力学性能满足用户的要求,且性能稳定。     

基于有限元的铝合金反向挤压技术研究

根据铝合金反向挤压技术特点,分析了反向挤压时铝合金挤压出口温度的变化趋势,采用有限元数值模拟的方法模拟了铝合金反向挤压过程,得到了不同挤压速度情况下铝合金挤压出口温度的变化趋势,根据出口温度的变化情况,提出了采用挤压速度逐渐减小的速度曲线来实现反向挤压的等温挤压技术路线。     

Development of aluminum rheo-extrusion process using semi-solid slurry at low solid fraction

An aluminum extrusion process is mainly used to fabricate long tubes, beams and rods for various applications. However, this process has a high production cost due to the need for investment of high-pressure machinery. The objective of this work is to develop a new semi-solid extrusion process using semi-solid slurry at low solid fractions. A laboratory extrusion system was used to fabricate aluminum rods with the diameter of 12 mm. The semi-solid metal process used in this study was the gas induced semi-solid (GISS) technique. To study the feasibility of the GISS extrusion process, the effects of extrusion parameters such as plunger speed and solid fraction on the extrudability, microstructure, and mechanical properties of extruded samples were investigated. The results show that the plunger speed and solid fraction of the semi-solid metal need to be carefully controlled to produce complete extruded parts.     

6A02铝合金挤压棒材粗晶环控制方法

通过对6A02铝合金挤压工艺、淬火工艺、设备等的优化,借助直读光谱仪、金相显微镜、碱蚀酸洗、低倍分析等方法来研究6A02铝合金挤压棒材粗晶环的产生原因及其厚度的控制方法,从而提高产品的合格率,满足用户的要求。     

一种高颈铝法兰冲挤新技术

采用了在冲床上两工位无搭边冷冲孔—落料+挤压的复合工艺塑性成形高颈铝法兰管的先进工艺。与传统冷挤压工艺相比省工省料,生产效率高,制件质量好。该工艺在冲挤之前先对条料进行固溶处理,冲挤之后再进行时效处理,从而达到了挤压力量小,制件精度好,外形和性能俱佳的效果。     

双动铝挤压机液压定针控制技术

介绍了双动卧式铝挤压机液压定针系统的结构、工艺流程及其自动控制系统。该控制系统响应快,定针精度高,具有很高的可靠性。目前该液压定针控制系统已应用于实际生产,定针控制精度≤1mm,完全满足工艺要求,对后续同类产品的设计起到了借鉴作用。     

有限体积法模拟铝型材挤压成形过程

研究了有限体积法模拟金属塑性成形的基本理论和关键技术，得到了适用于塑性成形的有限体积控制方程，给出了模拟过程中有限体积网格体系的建立、成形过程中金属流动的跟踪描述和时间增量步长的确定等技术处理方法。然后采用该数值模拟方法，对铝合金门窗型材的挤压成形过程进行了仿真。详细地分析了该零件在挤压成形过程中金属的流动情况，给出了成形各阶段等效应变、温度和速度等物理场量的分布情况以及整个成形过程中模具载荷／行程曲线的变化情况。研究结果证明有限体积法是一种行之有效的铝型材挤压数值模拟方法，它可以为铝型材新产品的开发设计提供理论指导。