国内新型结构冲压模的应用

实际生产中,某些产品的成形往往需要冲裁方向或拉深方向与冲压设备滑块的运动方向垂直或成一定角度,这时可以采用楔块模结构将冲压设备的滑块方向转换成需要的加工方向。尤其在冲压复杂工件时,这种楔块模结构就显得特别重要。而我们在设计模具时,只需在原模具的基础上增加一个楔块机构就可以同时实现多种工序,既减少了模具数量,也减少了模具零件总数。而且还缩短了模具制     

考虑混合阶次约束和驱动能力的伺服冲压运动设计

伺服冲压运动设计是伺服压力机实施伺服冲压作业的核心技术之一。提出NURBS运动曲线混合阶次插值方法,能任意给定冲压运动关键点上位置、速度或加速度中的一个或多个约束,以同时满足伺服冲压运动精确性和灵活性要求;提出快速生成给定时间的保压段冲压运动曲线算法;给出构造插值方程过程中合理设置切矢模长的取值方法,以避免运动曲线畸变;提出适当改变速度或加速度约束调节运动曲线性能的方法;在此基础上引入板料成形和伺服电动机驱动能力等约束,提出伺服冲压运动设计的一般流程,开发出交互式伺服冲压运动设计软件;以某型汽车翼子板拉深冲压运动设计为例进行了验证。     

弯曲件连续模的排样图设计（下）

三、连续模工位间送进方式的选择多工位连续模工位间送进可按冲压工艺及冲模结构的需要按表１进行选择。　　四、楔传动横向动作机构多工位连续复合模在冲压过程中常常需要各种横向送料或冲压动作，以满足冲件需要的冲压方向以外（如水平的、任意倾斜的、由里向外或由外向里的、由下向上或由中心向四周）的送料或卸件动作与冲压力，多数采用冲模上装设楔滑板式横向动作机构，也有采用铰链杠杆式简单的平面连杆机构，将压机滑块的垂直运动的压力变成上述横向动作的动力。由斜楔与配对使用的楔滑板组成的楔传动机构，用斜楔的楔角β驱动楔…     

多工位成形

正多工位成形冲压加工基本工序是指在压力机的一次行程中,金属材料在模具里实现变形工序。随着生产力的发展,单纯冲压生产工艺往往不能满足生产需求。在冲压生产实际过程中,为了不同目的和要求,或为提高生产率,或为缩短生产周期,或为节约原材料和节省能源,或为提高零件的精度和质量,将不同的或相同的冲压基本工序组合成一体,在一次冲压行程或多次冲压行程中完成,即将多个多种变形区组合在一起,在工作时滑块运行一个周     

CN100汽车发动机油底壳一次拉深成形探索研究

采用ETA/Dynaform对工件CN100发动机油底壳进行有限元拉深模拟,为寻求利益最大化,探讨一次性拉深成形的可行性,设计了两种一次性冲压成形的方案进行冲压模拟,任意选取会破裂的节点,跟踪其运动轨迹,并且得到其从冲压开始到冲压结束在X、Y、Z方向上的应力曲线图,通过观测节点所处区域在破裂瞬间的应力图,得知使零件破裂的应力为该节点Z方向的应力,并且根据此给出二次拉延成形的初步方案。     

六连杆双曲柄滑块机构冲压机床的结构参数分析与优化

基于冲压机床六连杆双曲柄滑块机构的运动特性分析,开展了冲压机床六连杆双曲柄滑块机构的结构参数分析与优化设计。首先,进行了六连杆双曲柄滑块机构的运动学推导,求得了各结构参数的函数表达式。其次,基于提出的优化设计数学模型和MATLAB软件,进行冲压机床六连杆双曲柄滑块机构的结构参数的优化设计、运动仿真分析和运动特性研究。结论表明,进行六连杆双曲柄滑块机构的优化设计对改善冲压机床的运动特性具有重要意义。     

散热片复合模

我厂设计的散热片一次成形复合模,把下料、拉伸、冲孔、裁边和整形等工序组合在一个模具上,一次冲压成形。这付模具,经实际使用,效果良好,生产率高。模具结构见图1。成形过程见示意图2。使用的设备是35吨曲轴冲床,滑块行程70毫米,滑块与冲床工作台面最大间距230毫米。     

在液压机上轧制变壁厚薄板零件的模具和成形方法

介绍了双凹面斜楔形薄板辊轧装置结构和运动参数设计。根据630T挤压机工作台尺寸和滑块运动参数，采用倒装的滑块曲柄机构，把压机滑块压力通过滑块曲柄机构转化为模具辊轮对毛坯的辊轧力，使毛坯在辊轮模腔挤压作用下成形，生产的轧件纤维连续、方向一致，达到生产的高效、高性能、高材料利用率、低能耗目的，为大吨位成形零件提供模具结构和工艺借鉴。     

复合变形路径下的板材冲压成形极限应变(Ⅰ)——冲压成形极限应变的立论与解析

从4个方面就变形路径对成形极限图影响的研究现状进行综述,并进一步论述了复杂变形路径和单一变形路径的概念,以及基于Hill'48屈服准则的塑性应变几何关系.为了在任意复杂变形路径下计算冲压板材的失稳极限应变,提出"任意复杂变形路径均可简化为线性复合变形路径"、"板材的冲压成形能力亦即板材允许的极限厚度应变",以及"板材在线性复合变形路径下的冲压成形能力取决于其最终变形路径的应变比值"等3个工程简化假设,并对它们进行立论和诠释.同时基于这些假设,在板材承受线性复合变形路径和前后变形路径的应变主轴发生转动的条件下,解析和推导出计算冲压成形极限应变的理论公式.利用这些简化假设和理论公式,可以在任意复杂变形路径下计算板材的冲压成形极限应变并绘制其冲压成形极限图.     

伺服压力机的滑块运动计算和冲击特性测量

对曲柄压力机滑块运动规律计算方法进行了研究,并对冲压力的理论计算和测量方法进行了介绍。对3种典型运动规律下的冲压过程,进行了运动仿真,并在自行改造的小型伺服压力机上进行了实际伺服控制实验。实验表明,与传统压力机相比,伺服控制压力机不仅可以满足不同加工工艺对滑块运动规律的要求,而且可以有效改变冲压力变化规律,提高冲压产品质量和生产效率。     

混合驱动压力机滑块运动规律的设计

考虑冲压过程中压力加工工艺对滑块运动规律的要求,将混合驱动机构用于驱动压力机,并用五次分段多项式作为滑块的运动曲线方程,对滑块的运动规律进行了描述.     

热冲压成形钢的研究进展

对普通热冲压成形钢,高淬透性、高抗氧化性热冲压成形钢,高强韧性热冲压成形钢,超高强度热冲压成形钢,高抗氢脆敏感性热冲压成形钢,纳米粒子强化超高强度热冲压成形钢等热冲压成形钢近年来的发展概况进行了综述,分析了热冲压成形钢零件轻量化与功能性的关系,强度与氢脆之间的关系,以及组织细化对其强韧性的影响机理,并对热冲压成形钢今后的发展方向提出了建议。     

基于ADAMS的曲柄压力机运动特性分析与仿真

为了适应不同的成形工艺和成形材料对于成形速度和加速度的要求,对压力机的滑块运动特性进行分析和研究显得尤为重要.论文采用静力平衡法分析了曲柄压力机的运动规律,并应用ADAMS软件进行了运动仿真分析.分析结果表明,压力机滑块的运动规律与曲柄转角之间满足近似正弦关系,其结论为理论计算和压力机选型提供了理论依据.     

各种冲压变形的分析与成形方法的分类

本文在研究与分析所有冲压成形方法的变形特点的基础上提出了新的冲压成形分类方法。根据绝对值最大的主应力方向上应力和变形的性质,可以把冲压变形划分为伸长类成形和压缩类成形两大类。这两类成形方法可以用冲压应力图和冲压应变图来表示,而且它们在这两个图上的位置有完全对应的关系。虽然这两类成形方法在本质上是完全不同的,但是同属于一个类别的成形方法却又都遵循着自己的共同规律。例如冲压成形极限的含义,它的影响因素和提高的措施等对同一类成形方法都是相同的。在这个分类方法的基础上还可进一步研究冲压变形的共同性规律。     

基于Dynaform的油底壳一次拉深成形探究

采用ETA/Dynaform对发动机油底壳进行了有限元拉深模拟,探讨一次性拉深成形的可行性,设计了两种方案进行冲压模拟,任意选取会破裂的节点,跟踪其运动轨迹,并且得到其在X、Y、Z方向上从冲压开始到结束的应力曲线图,通过观测节点所处的区域在破裂一瞬间的应力图,得知使零件破裂的应力为该节点Z方向的应力,并且据此给出二次拉延成形的初步方案。     

基于GA-PSO混合算法的压力机构多目标优化与动力学仿真

为了避免传统多连杆压力机构在深冲压行程内滑块运动的不稳定性,提高深冲压件产品的质量,更好地满足客户需求,创建多连杆压力机构平面运动简图,建立压力机构各连杆运动的几何关系式,推导出压力机构滑块的动力学方程式.通过运动条件确定压力机构的几何参数变量,构造运动的目标函数并添加几何约束条件.采用GA-PSO混合算法对目标函数进行优化,优化前与优化后的几何参数分别导入到Matlab软件中进行仿真,输出滑块位移、速度及加速度仿真曲线.仿真曲线表明,在冲压行程内,优化后的多连杆压力机构滑块运动速度保持匀速状态,加速度波动较小.压力机构几何参数采用GA-PSO混合算法优化后,能够避免深冲压行程内滑块运动的不稳定性,有利于提高冲压件的质量.     

基于数值模拟的支架成形工艺与排样设计

以翼子板下支架为研究对象,利用冲压成形分析软件AutoForm通过对冲压负角的检查确定产品冲压方向;通过成形极限数值分析确定冲压工艺方案,在AutoForm中仿真预测板料成形过程的减薄、拉裂和起皱等缺陷。在成形仿真分析基础上进行冲压排样分析设计,通过试冲表明产品的尺寸精度和表面质量符合设计要求。     

钣金变形因素及工艺参数分析研究

正钣金是冲压工艺中最为普遍的成形方法之一,在成形过程中包含有接触碰撞、摩擦磨损及弹塑性变形等多种复杂物理现象,常见有起皱、拉裂、回弹等多种缺陷,对零件形状、尺寸精度及生产效率有很大影响,因此对钣金变形分析迫在眉睫。1.折弯机结构折弯机结构如图1所示,折弯机工作通过两个基于变频器驱动的交流伺服电动机来调整滑块位移,使用两个伺服电动机驱动后挡料,折弯机通过调整后挡料架左右前后、滑块上下位移,即可折成不同形状弯曲件。折弯过程为根据折弯工件要求,后挡料架首先移动到工件直边定位点处,根据折弯半径选定上模,移动滑块及上模下压到折弯角度要     

冲床冲压能力的简化计算

众所周知,在冲压现场选用冲床的主要依据是:计算冲压力、冲压功、冲件尺寸及模具尺寸。只要选用冲床的公称压力、输出冲压功、冲床的滑块行程、模具安装空间及台面尺寸能满足冲压件冲压成形的需要且装模空间(即闭合高度)及工作台大小能满足冲模动作及夹紧的要求就可以了。但在很多情况下,特别是在一些乡镇企业和拥有大量老设备的中小企业冲     

基于Dynaform的智能IC卡凸起字符冲压成形研究

冲压成形是现代产品成形的重要方法之一。针对智能IC卡凸起字符在冲压过程中容易出现卡片变薄、褶皱、开裂等问题,通过数值模拟的方法,以Dynaform有限元软件为仿真平台,评估了冲压过程中的冲压力、冲压速度和压边力等工艺参数对冲压成形质量的影响规律,得出了字符成形过程中卡片厚度的变化趋势;并通过成形极限图预测出字符在冲压成形过程中潜在的缺陷;通过测得不同数字表面积的大小,得出冲压字符过程中所需冲压力的比例关系,为IC卡凸起字符成形设备的优化设计提供理论依据。