锌合金的液态模锻强化

利用ＳＥＭ，ＴＥＭ，ＸＲＤ及能谱分析研究了铸态和液态模锻ＺＡ１２，ＺＡ２７合金的显微组织，结构表明液态模锻不仅使晶粒细化，还具有固 化和弥散强韧化效应，富铝α相中Ｃｕ增多，断口形貌转变为韧性断口。     

液态挤压工艺研究进展

液态挤压是集液态模锻和固态挤压之特点而建立起来的一种金属成形新工艺，讨论了该工艺的实质，特点和研究现状，并展示了其应用前景。     

液态模锻的凝固时间及其方程

本文研究了液态模锻工艺中制件的凝固时间、加压时间和压力的相互关系。给出了压力下金属的凝固时间方式。定义了加压系数,该系数的大小,反映了液态金属对压力下的凝固的敏感程度。     

液态模锻的三种热力学模型

本文从热力学的基本理论出发,结合液态模锻加压时所发生的高温高压瞬时过程,经数学推导,给出液态模锻的三种热力学模型的解析表达式,并成功地解释了一些试验结果。     

液态模锻在铸铝合金中的应用研究

铸铝合金是一种应用比较广泛但是成形较为困难的金属材料，通过液态模锻技术，可以有效地提高材料的成形性能，降低制件、尤其是复杂形状制件的制造成本。铸铝合金制件通过液态模锻成形后，可以达到或接近普通锻件的各项力学性能指标。利用ZL l03合金进行液态模锻试验，所得到的制件的屈服强度为320MPa，硬度HB为110，延伸率为7．0％。     

液态模锻材料及其研究进展

液态模锻作为一种精密成型技术应用范围不断扩大,液锻件正在不断替代普通铸件和固态锻件用于各行各业。但液态模锻的材料范围不够明晰,导致铸造合金液态模锻研究与应用很多,而各种变形合金的液态模锻却鲜有报道。如果定义适于液态模锻技术成型的材料统称为液态模锻材料,并用流变充型能力、流变补缩能力以及开裂敏感性定量表征液锻材料的工艺性能,则各种合金钢、球墨铸铁、铝合金、镁合金、锌合金、铜合金、生物材料及金属基复合材料都属于液锻材料,且都具有较好的液锻工艺性能。目前只有液锻铝合金、液锻镁合金、液锻锌合金和一些液锻合金钢研究应用活跃,并取得了工业应用。建议今后加强液锻材料的工艺性能预报、变形合金特别是宽结晶温度范围合金的液态模锻以及金属基复合材料的研究开发。     

液态模锻钢平法兰裂纹分布及其生成机制

本文通过钢平法兰液态模锻件裂纹分布及其组织形貌的观察,理论分析和揭示了液态模锻钢平法兰的生成机制,为工艺过程正确建立,提供了理论依据。     

氧化铝／锌合金复合材料的凝固组织及其共晶转变模式

研究了氧化铝／锌合金复合材料的凝固组织及其共晶转变模式,结果表明,在复合材料中纤维与基体间存在致密界面层;合金元素通过适当的化学反应可改善纤维与基体间的结合;在凝固过程中,纤维／基体界面上的硅在共晶本的共生生长过程中起领先相作用,导致复合材料的共晶转变是由铝硅共晶转变和锌铝共晶转变两者组成。     

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的 为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法 以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果 普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论 液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。     

铝合金液态模锻的应用及发展

叙述了铝合金液态模锻成形的工艺实质、方法及其特点。阐述了铝合金液态模锻工艺的优点。介绍了液态模锻成形轿车零件的应用实例,指出了铸造技术和模锻技术有机结合成先进的液态模锻成形工艺是一种行之有效的新技术。     

1420铝锂合金模锻件锻造工艺的研究

利用高温变形实验,研究了1420铝锂合金在不同变形条件下的变形行为,获得合金的塑性图、变形抗力图、晶粒尺寸-变形程度关系图,确定出合金的锻造工艺参数:锻造温度为350～420℃,临界变形程度为8%～10%,变形速率以低速为宜.结合实际情况,制定出合理的、经济的1420铝锂合金模锻件成形工艺,即6000t水压机上多方锻开坯→车成锥体→8000t卧式挤压机上终压模成形.生产出的1420合金模锻件尺寸精度高,综合性能优良.     

基于模型元方法的模锻优化设计初探

基于文献[1]提出的模型元方法研究了一轴对称锻件的成形过程,划分了特征时段,并运用MSC.SuperForge软件对成形过程进行了模拟.参照模拟所得锻件成形过程中金属流动图、应力状态图、应变状态图等结果,为划分特征单元和非特征单元提供了合理可行的思路,在此基础上可以对模锻过程做进一步的优化设计.     

Ti150合金离心叶轮锻件工艺优化

目的 解决Ti150合金离心叶轮锻件低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性较大的问题。方法 通过对锻件进行金相组织分析,再利用EBSD、DEFORM等工具分析锻件成形时应变分布及组织特点,探索低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性较大的原因及解决方法。通过对棒材进行六方拔长、倒棱、平头和滚圆等处理,实现从圆棒到六方形再到圆棒的变形过程（改锻）,使棒材各部位的变形均匀,达到消除微织构的目的。结果 对棒材进行反复镦拔（改锻）,可有效消除棒材中的微织构并改善低倍组织的不均匀,是控制锻件力学性能离散性的重要措施。结论 中间坯组织的均匀性是影响低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性的主要因素,通过对棒材进行改锻,Ti150合金离心叶轮锻件的组织及力学性能优异,满足相应的技术要求。     

刮板锻造成形工艺的模拟研究

针对刮板锻造成形进行工艺分析,确定合适的分模面。利用有限元软件对刮板的2种制坯工艺方案模拟,确定合理的制坯工艺。选用不同尺寸的坯料,模拟分析金属流动情况、应力应变分布、成形载荷等,确定最优坯料,提高材料利用率。     

空心薄壁细长轴旋转锻造过程材料流动规律研究

目的 为了准确地设计带内台阶的薄壁细长轴类零件的旋转锻造用管坯,研究缩径过程中金属材料的流动规律.方法 针对薄壁细长轴内台阶孔,采用有限元模拟与实验验证相结合的方法,研究管坯旋转锻造过程中,毛坯外径/内径之比、模具入角和摩擦条件对缩径过程金属流动的影响规律.结果 管料外径和内径之比越大,金属的厚向应变越小;摩擦因数越大...     

多目标优化在锻造毛坯形状优化设计中的应用

以形状相对简单的单工序锻件为研究对象,以同时获得材料消耗最小和变形程度最均匀的终锻件为优化目标,对锻造过程毛坯形状进行多目标优化设计的研究.给出了单工序锻件形状优化设计的总的目标函数及其各子目标函数的表示方法及计算表达式,以毛坯的高径(宽)比作为优化设计的变量,基于刚粘塑性有限元理论,采用黄金分割法进行优化迭代,编制了相应的程序,并对一典型的轴对称H型锻件的毛坯形状进行了多目标的优化设计,取得了明显的效果.     

采用连铸连锻的技术防治合金铸件缺陷

分析了7A04铝合金铸造工艺中出现各种缺陷的成因,在现有生产设备的基础上提出采用连铸连锻工艺降低7A04铝合金铸造缺陷出现的几率,验证了连铸连锻工艺的可行性,指出了采用连铸连锻工艺的注意事项.     

铝合金超声波钎焊过程中液态钎料的填缝及界面润湿行为

研究了超声波振动作用下6061Al和2024Al合金焊缝中液态钎料的填缝过程,并分析了加热温度、焊缝预留间隙值对该过程的影响。结果表明,超声波振动作用下液态钎料的填缝行为与传统毛细填缝行为有很大差别,该条件下液态钎料在不润湿母材的基础上就迅速发生填缝过程,钎料初始液-气界面为凸状;随着填缝进行,填缝速度有所下降,填缝前沿钎料/母材界面润湿程度提高,钎料液-气界面形状转变为凹状。加热温度对超声波作用下液态钎料的填缝过程无明显影响,焊缝预留间隙值增加,钎料填缝长度减小,液-气界面形态发生变化。