数控车加工外矩形沟槽的方法

外矩形沟槽是最常见的沟槽轮廓,在实际生产过程中也会经常遇到该表面的加工。根据多年的实训教学经验,分析窄槽、宽槽及连续多个外矩形沟槽的编程加工方法,便于大家交流学习。     

双半内圈四点接触球轴承内沟精车工艺分析

通过对Ｄ１７６３１８ＫＱＴ 轴承的分析计算得知,沟位置和沟曲率在公差内变化时单边沟径的变化量分别可达到０ ．０４２ｍ ｍ 和０ ．０３６ｍ ｍ ,其综合误差可达０ ．１５６ｍ ｍ ,该变化量会导致沟道余量变化,直接影响产品质量。采用文中介绍的测量方法,可有效控制质量问题的发生。附图５幅。     

高速大进给外圆精车刀具的应用

高速大进给精车工件外圆主要是采用硬质合金刀片和较高的切削速度，来保证获得较高的加工精度（IT6）和表面质量（表面粗糙度值Ra=0．8μm），它对中、大型和重型零件外圆表面的精加工具有重要意义。     

精车工件表面质量分析

该文探讨了冷、热态精车车削的表面质量，分析了此切削条件下工件表面粗糙度及其形成机理和加工表面的硬化程度     

两端面精车装置

汽车制动盘(图1)是汽车制动的重要零件,其尺寸公差、形位公差、平衡精度、表面粗糙度等均有严格要求,且制动盘规格繁多却尺寸相近。我厂在加工该类产品时,原采用单刀分面切削工艺,生产效率低,质量不稳定,后改为固定双面车刀切削,又造成制动盘A、B两端面在径向切削完毕退刀     

可调节精车车刀

为了精加工材料,研制成装配80°刀尖角六面形切削刀片的车刀,刀片刃口间钝角的顶点是工作刀尖。这种车刀除了具有其他车刀的优点外,还能增大标准硬质合金切削刀片的利用系数,提高结构钢和有色金属精车的效率。图1所示的车刀,装有80°刀尖角的六面形不重磨硬质合金刀片,能调节主前角γ和后角α。车刀刀头2用螺栓7和螺母8装配在具有加工成弧形面的刀体1上。在车刀刀头上装有用销4,楔5和螺钉6固定的切削刀片3。用弧形面可以使前角γ在±10°范     

同步精车两端面装置

在机械设计与制造中、有大量的零件需精车内外各端面。为既能同步精车内或外两端面,同时又能防止退刀时拉划出刀痕,做到既能保证工件两端面相对尺寸精度又使工件两端表面粗糙度达到 Ra1.6μm 以上,笔者设计了同步精车两外端面装置(图1)和同步精车两内端面装置(图2)。经推广使用、效果良好,不仅提高了产品质量,而且简化切削工步,比单刀分面切削的传统工艺提高工效4倍。     

数控车削深端面沟槽的技术分析

在数控车床上加工端面沟槽，具有较大的技术难度，特别是加工较深的端面沟槽，切槽刀容易产生振动和折断，工件也容易产生振纹等现象，很难保证工件的尺寸精度和表面质量，这就要求有合理的刀具几何形状和加工工艺，文章主要是对深端面沟槽的加工进行了技术分析。     

同步精车两端面装置

在机械设计与制造中,有大量如图1所示的零件需精车内外各端面。为既能同步精车内或外两端面,同时又能防止退刀时拉划出刀痕,做到既能保证工件两端面相对尺寸精度又使工件两端表面粗糙度达到Ra1.1μm,笔者设计了同步精车两外端面装置(图2)和同步精车两内端面装置(图3)。此装置经推广使用,效果良好,不仅提高了产品质量,而且简化切削工步,提高工效4倍。现简要介绍如下。。     

硬车削及其加工技术

介绍了硬车削加工的特点,硬车削加工所需的条件;分析了硬车削应用不广的原因,指出硬车削是一种高效洁净的工艺方法,具有广阔的应用前景。     

轴向成形车刀的精确设计

针对任向成彩车刀加工的某些不足，提出了一种沿工作相向送给的轴向成形车刀精确设计方法。     

铝合金薄壁件高速精密车削加工的应用工艺研究

针对铝合金薄壁件的高速精密车削进行应用研究.专用向心结构夹具的设计应用,使得零件的几何精度特别是同轴度得到了有效的提高,为高速精密车削的正交试验奠定了必不可少的基础条件.PCD刀具切削铝合金的正交试验优化切削参数的研究,结果表明：在稳定的高速车削环境下,切削速度和切削深度对切削力和表面粗糙度影响较小,合理的进给速度是提升零件表面加工质量的关键因素.具有很强的实用性.     

精密车削LY12铝合金的振动特性分析

利用超精密车床精密车削LY12铝合金,研究了切削速度、进给量和切削深度对主轴和刀具切削振动的影响及变化规律。试验结果表明主轴的振动随切削速度的增加而平稳增加,在高速时成为主要振动,而刀具在低速时振动很大,随着切削速度的增加而迅速降低。因此在低速时,刀具的振动是影响加工质量的主要因素;在高速时,主轴振动对加工质量的影响愈来愈大;在小进给时,各向的振动随进给的增加而迅速减少,降到临界值后,各通道振动又随进给增加而保持平稳;主轴的振动随切深的增加变化很小,而刀具的振动随切深的增加而增加,但增加到临界值,刀具的振动也保持平稳。     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三堆有限元模型,．同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据．     

数控车削中刀尖高度对零件加工精度的影响

从理论上分析了数控车削中刀尖高度对零件加工精度的影响,推导出了刀尖高度与零件径向精度误差之间的关系式,通过具体的例子说明了对准车刀刀尖高度的重要性。     

大导程滚珠螺母螺旋槽分层包络微细硬车削技术

针对精密加工大导程滚珠螺母螺旋槽的技术难题,提出了分层包络法微细硬车削加工滚珠螺母螺旋槽方法,在平行螺母轴线刀杆上安装刀尖带圆弧的菱形可转位刀片,通过对法向截形等距偏移与坐标变换计算生成包络车削点,实现层层包络车削。以大导程滚珠螺母加工试验为例说明该方法可满足大导程滚珠螺母螺旋槽的加工精度要求,具有较大的技术应用价值。     

不锈钢精密车削加工硬化研究

基于2Cr13不锈钢精密车削正交组合试验,研究了切削参数对加工表面层显微硬度影响的基本规律,并借助统计分析软件MINITAB建立了显微硬度与切削参数之间的回归方程。研究结果表明:切削参数是影响表面层显微硬度的重要因素,其中切削速度vc的影响最为显著,切削深度ap次之,而进给量f的影响不明显;基于指数函数的回归方程与试验数据具有较高的吻合度,可以在一定范围内对表面层显微硬度的预测预报。     

双线梯形螺纹车削精度控制方法探究

针对双头梯形螺纹车削中易出现的分线不均、螺距不等、大小牙等精度问题,分析比较常用的几种加工方法,并加以适当的改进。采用固定斜率式斜进法粗车较大螺距螺纹,宽刃刀切槽轴向分线,精车二次分线等方法。保证了螺纹的精度,又能大大提高车削效率。     

大型精密轴承套圈的硬车加工

分析了高精度数控立式车床CXK5225WP的结构特点及主要性能指标,介绍了使用该机床硬车加工大型高精密轴承套圈的工艺方法和技术特点.实践证明,硬车完全能够满足大型轴承加工的精度要求,且加工效率显著提高.