基于CAE分析的变速器后悬置支架优化设计

提出了基于CAE分析的优化设计方法及工作流程,并基于此流程对某车型变速器后悬置支架进行了优化设计,改进了后悬置支架的结构,既减小了后悬置支架的净质量,又确保了零件性能。     

基于边缘纤维屈服准则的薄板结构加强筋的优化设计法

提出一种基于边缘纤维屈服准则的薄板结构加强筋的优化设计法,在给定荷载及支撑的条件下,用壳单元模拟薄板壳,用梁单元模拟加强筋,并根据梁的边缘纤维屈服准则给出加强筋截面高度的修改公式,通过结构重分析不断修改梁单元的尺寸,使每个梁单元的边缘纤维达到屈服,满足迭代收敛准则后删除截面高度小于阈值的梁单元,获得薄板结构加强筋的新的分布形式并提高阈值.在加强筋的新的分布形式基础上进行下一轮优化设计.当阈值达到阈值上限时优化设计结束,从而获得最终的加强筋的分布形式及其截面尺寸.算例表明该方法简单有效,计算量小.     

带加强筋过滤离心机转鼓的优化设计

研究了带加强筋过滤离心机的强度计算,提出了混合罚函数优化设计方法。在利用原设计公式合理性的同时,提出了新的目标函数,并采用Pascal语言编制了优化设计软件。通过实例的优化分析,得出扁薄形加强筋结构最优的结果。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

基于CAE的U形波纹管膨胀节的工程优化设计

介绍了基于CAE的零部件优化设计过程 ,阐述了波纹管优化模型的建立 ,并利用有限元分析软件完成了U形波纹管的结构优化设计 ,获得了较好的优化效果。     

基于CAE技术的C型弹簧管优化设计

利用计算机辅助工程分析软件ANSYS5.7中的优化设计技术,对某型号压力仪表的C型弹簧管进行了优化设计,阐述了计算机辅助工程分析与设计的应用过程和特点。优化设计结果表明利用CAE技术能较好地解决传统设计方法中存在的问题,对于提高弹簧管等弹性元件的设计水平具有重要的影响。     

基于CAE分析的桁架优化设计

在结构零部件设计中,减轻结构重量、提高可靠性、降低制造成本已经成为产品设计过程中的重要设计主题.以拱桥加固中的桁架为研究对象,利用CAE技术分析桁架在各个工况下的应力、变形及其分布规律,根据分析结果提出满足结构刚度、强度要求的较优结构.     

基于CAE分析的桁架优化设计

在结构零部件设计中,减轻结构重量、提高可靠性、降低制造成本已经成为产品设计过程中的重要设计主题。以拱桥加固中的桁架为研究对象,利用CAE技术分析桁架在各个工况下的应力、变形及其分布规律,根据分析结果提出满足结构刚度、强度要求的较优结构。     

基于灵敏度数的薄板结构加强筋布局优化设计

提出了一种启发式的加强筋生长设计方法,加强筋从给定初始点出发,沿着使结构性能最优的方向生长和分枝,同时删除对结构性能贡献小的加强筋,逐步形成最优的加强筋布局。设计过程中,以单元的相对密度为设计变量,以单元灵敏度数作为判断加强筋单元生长和删除的准则。使用Python语言编写了基于ABAQUS的优化设计程序,利用ABAQUS进行有限元求解和前处理。为验证所提方法的有效性,以最大化结构整体刚度为设计目标,对几种典型结构进行了加强筋设计,并与现有文献中的设计结果进行了对比。     

发动机缸体有限元分析及优化设计

发动机缸体结构复杂,壁厚差悬殊,易出现应力集中现象,在发动机缸体设计阶段做好缸体结构优化设计有着重要意义。文中以有限元分析与优化算法相结合,建立了缸体优化设计的有限元模型,进行了静力学分析和模态分析,确定了结构优化设计设计变量的数目,分析了各设计变量对优化结果的影响,给出了主要设计变量对优化结果的影响规律,根据优化结果,考虑到制造与加工、生产的需要,确定了缸体的最优设计参数。通过优化分析,提高了发动机缸体的性能指标。经分析得出,缸体拉伸长度、孔径和对内壁施加的压力是影响等效应力较大的变量。优化模型与原模型相比最大等效应力下降了31%,优化效果明显。计算结果表明该优化设计方法有效,计算结果为缸体的进一步设计提供了理论依据。     

某商用车橡胶缓冲块优化设计

某商用车前悬架为独立悬架,下摆臂橡胶缓冲块在车辆运行过程中主要起到限位和缓冲的作用。文中基于H yperw orks软件中的O pti Struct模块对橡胶缓冲块进行拓扑优化分析,根据优化结果,优化橡胶缓冲块结构设计,并通过理论和试验验证优化设计的正确性。在满足使用要求的前提下,实现材料合理化利用,减轻橡胶缓冲块重量,从而达到降低整车成本,实现汽车轻量化的目的。     

典型冲压件成型性问题的CAE分析

为快速实现冲压模具的设计和制造,介绍了基于CAE技术的冲压件成型性分析,并且阐述了利用CAE技术分析冲压件成型性的方法。文中针对零件的成型缺陷进行了分析,并提出了解决措施,为同类零件的设计提供了借鉴,且提高了设计效率。     

CAE模拟分析在车门刚度设计中的应用

结合上汽通用五菱汽车股份有限公司桌款新车型的车门内板的设计开发,介绍了利用CAE分析软件为指导、提高车门内板刚度的一些方法与技巧,提出了一种运用CAE分析提高车门总成刚度的新思路.     

基于CAE技术的具有回转轴线容器件吹塑成型时的数值分析

以具有转轴线的容器件作为研究对象,利用熔体流动方程简化条件,液体力学中型腔面积突变时阻力系数变化理论,对塑件相关部位料流流动状况等进行分析;并利用CAE技术对该分析方法的正确性验证.结果表明,该分析方法可以用于指导吹塑成型工艺参数的合理选取.     

基于CAE分析的汽车塑料饰件模具结构及其工艺优化

通过数据,分析了汽车注塑模具业的发展现状及前景;从模具开发技术的角度出发,分析了计算机辅助工程CAE(computer aided engineering)技术在注塑模具开发中的功用;以典型的汽车塑料饰件为例,介绍了CAE技术在注塑模具结构设计及注塑工艺优化中的应用。     

基于CAE分析的机械结构优化设计

在机械结构设计过程中,减轻重量、提高可靠性、降低制造成本己经成为产品设计过程中的重要设计主题。利用CAE技术对结构进行刚度、强度和动力学特性进行分析,寻找影响结构性能的结构特征与结构参数。开展结构特征、参数对结构性能和灵敏度的影响是实现机械结构优化设计的重要手段和方法。以拱桥加固中的桁架为研究对象,利用CAE技术分析桁架在各个工况下的应力、变形及其分布规律,根据分析结果提出满足结构刚、强度要求的较优结构。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

基于CAE分析的网格模型优化研究

CAE分析时,网格质量往往对分析的结果影响很大.本文从有限元网格划分的角度入手,重点研究了网格密度对网格质量和分析结果的影响,并结合实例进行了说明.网格模型优化基本不影响模拟结果,但可以节约分析时间,提高整个分析速度.