炭素铬铁电炉双炉眼出炉的试验

我厂一○二号炉是一九五六年投产的12500KVA 开口式电炉,一九六八年十二月改成封闭式,熔炼炭素铬铁。多年来我们一直采用传统的出炉方式——炉渣和铁水同时由一个炉眼放出流入铁水包中,炉渣经过铁水包再流到渣罐里,这样造成了渣铁分离不好。第一个渣罐平均跑铁半吨多,其中有一部分虽能回收入库,     

渣中TiO2和Al2O3对转炉溅渣护炉的影响

1 前言 位于美国印第安纳州东芝加哥的伊斯帕特*内陆股份有限公司炼钢厂有两座235t转炉,年产钢270万t.产品结构为:超低碳钢(Ti稳定化IF钢)约占40%;超低碳电机叠片用钢占20%;低碳铝镇静钢占40%.炉渣内含TFe15%～25%时,通常出钢温度为1660～1680℃.4号BOF于1993年3月实现了溅渣护炉操作.到目前为止,该厂的一座转炉炉衬寿命已达4万多次,另一座达3万7千多次,且正处在良好的运行状态.最近,炼铁生产者为了保护高炉炉缸,在炉料中添加了钛铁矿(FeTiO3).铁水含钛量从常规的0.04%增加到0.30%.铁水中钛含量较高可导致转炉出钢时炉渣中含TiO2达到2%～3%,另外,转炉装入大量铸坯废钢可将炉渣内的Al2O3含量增加到2%～4%.4号转炉渣中TiO2和/或Al2O3高,有可能使渣太稀不适于挂渣.因此,伊斯帕特*内陆钢公司研究室和中国北京科技大学签订了研究协议,共同试验研究TiO2和Al2O3对转炉渣的影响.为了不断改进和保证溅渣效果,必须更好地理解BOF炉渣化学成分、流动性、熔化范围和矿相对溅渣层的影响.     

阿尔哥马(AlgOma)七号高炉在工程技术和装备上的特点(摘译)

一、概述阿尔哥马七号高炉于1974年建成投产。炉高96.43M(图1),炉缸直径10.67M,风口28个,有效容积2538M~3,设计能力4545T/日。该炉有两个出铁口,一个出渣口,两个出铁场(每个出铁口下边有一出铁场),装有固定溜槽以出铁、渣。铁水经流槽流     

热态铸余渣返转炉利用的研究与实践

铸余渣是连铸浇注结束后残余在钢包内的钢水和炉渣，传统的铸余渣冷态回收法存在污染大、效率低、金属损耗大等缺点，铸余渣热态回收利用逐步受到重视。根据不同钢种的铸余渣特性，同时结合铁水中元素与铸余渣反应原理，确定了热态铸余渣返转炉利用的工艺路径：超低碳钢种的热态铸余渣返回时，向铁水包中倒入30～40 t铁水，承接2～3炉铸余渣，直接倒入转炉进行冶炼，吨钢石灰下降4.3 kg,脱磷率提高3.6%;其他钢种的热态铸余渣返回时，向铁水包中倒入60～70 t铁水，承接4～5炉铸余渣后返倒罐进行受铁，吨铁脱硫镁粉下降0.14 kg。该工艺的热态铸余渣返回转炉冶炼比例达到72.5%,有效地利用了铸余渣的冶金功效，钢铁料消耗从1 095 kg/t下降到1 090 kg/t,降低了5 kg/t,取得了显著的经济效益。     

小高炉产品的延伸与发展

1.前言目前全国共有157座小高炉(指13m~3,个别地方150～200m~3的也叫小高炉),全国小高炉的发展问题大体有两个:一是搞大型或特种铸件,二是进行炉外铁水预处理,为转炉炼钢提供铁水。小高炉铁水变成炼钢铁水,主要是要进行预先处理,即脱 Si、P、S(三脱)。这样送入转炉,就可以出现少渣吹炼的最佳工艺流程,使转炉冶炼需要的渣料大为减少。同时     

高炉铁水中硫加速炉缸炭砖侵蚀机理及对策

为了延缓炉缸炭砖侵蚀，分析了炉缸铁水硫含量变化趋势，研究了硫元素加速炉缸炭砖侵蚀机理，提出了现代大型高炉脱硫技术措施。结果表明：高炉-铁水预处理联合脱硫、使用高比例球团是炉缸铁水硫含量升高的主要原因；炉缸炭砖与碳含量欠饱和的铁水接触是炭砖侵蚀的直接原因，硫含量升高使铁水表面张力下降、黏度下降，提高了界面反应速率，增大了铁水中碳的传质系数，加速了炭砖侵蚀。在低渣比条件下，控制炉渣碱度在1.12～1.18,MgO含量在9%～12%,Al₂O₃含量在13.5%～15.5%,并提高铁水中碳、硅、磷元素含量，降低锰、钛元素含量，采用控制炉渣成分和铁水成分的协同脱硫技术，是现代大型高炉脱硫的有效措施。     

LF炉精炼渣用于铁水预处理脱磷剂的可行性分析

基于对铁水脱磷热力学条件及常用铁水脱磷剂组成的分析,对比LF炉精炼渣和脱磷剂的成分和理化性质,认为LF炉精炼渣经过部分处理和合理配料后,可以作为铁水预处理的脱磷剂使用;LF炉精炼渣可替代脱磷剂中的固定剂和部分助溶剂,应用于铁水预处理能够满足生产要求,减少造渣材料消耗和炉渣外排,达到清洁生产的目的。     

真空吸引除渣装置的工业应用

据铁鋼界报1983年2月1日(第1288号)与《铁と鋼》1982年No.11报道,摘要介绍如下。铁水预处理和炉外精炼技术的发展,要求罐内扒渣,使脱硅和脱磷、硫的金属得以与熔渣良好分离。即便是未经处理的铁水也需要扒渣,以防止带渣入炉恶化转炉操作。因此,各种类型的机械化扒     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

内陆钢公司高炉炉渣优化方案

内陆8m直径炉缸高炉,为生产低硅、低硫铁水曾实施炉渣调质方案。试验包括炉缸渣SiO_2/Al_2O_3及CaO/MgO各比值的改变。为满足目前需要,试验确定了炉渣的最佳化学组成。本文试图强调这一机理:即改变高炉入炉炉料即可改变铁水的化学成分。     

“高炉利用系数”探讨

高炉利用系数有两种:一种是面积利用系数(每平方米炉缸面积每天生产多少吨铁水),另一种是容积利用系数(每立方米有效容积每天生产多少吨铁水)。能够准确代表高炉生产率的应该是面积利用系数,而不是我们已经沿用了50多年的容积利用系数。为什么使用容积利用系数不如面积利用系数呢?1.容积利用系数在逻辑上说不通,在含义上也不严密先说有效容积中的炉缸容积,它是贮存铁水的地方,与高炉冶炼毫无关系,怎么能算在有效容积里呢?所以,欧美一些国家把容积区分为工作容积和内容积。不管是有效容积还是工作容积,把很多个与产量无关的容积加在一起,作为…     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

60 t AOD炉铁水脱硫的工艺实践

参照AOD炉冶炼不锈钢的工艺模式,开发AOD炉进行铁水脱硫的工艺,以满足脱硫设备出现故障后脱硫铁水的供应。通过实践表明:AOD炉进行铁水脱硫可实现将w(S)脱至0.002 0%以下,并利用离线扒渣设备扒除含硫渣,防止转炉冶炼过程中回硫;为提高脱硫效率,铁水脱硫终点温度控制在1 350～1 400℃,温度不足采用硅铁弥补,渣量20～30 kg/t,还原后w(Si)控制在0.2%～0.4%,还原阶段侧吹搅拌强度控制在0.4～0.6 m~3/(t·min),搅拌时间5 min。     

低碱度渣铁水预处理脱磷研究

低碱度渣铁水预处理脱磷的一个主要特点是形成高氧势、低碱度炉渣.实验选用炉渣碱度1.3～1.8,(ω)(TFe)为20%～25%,底搅强度大于0.20 m3/(min·t),对4.0%(ω)(C)-(0.1%～0.3%)(ω)(P)-0.4%(ω)(Si)的铁水进行铁水脱磷预处理.实验表明,低碱度渣能稳定获得200左右的脱磷分配比,脱磷率大于90%.同时对供氧参数和底吹强度对低碱度渣脱磷的影响进行了相应的讨论.     

鱼雷罐加废钢对铁水渣及铁水脱硫的影响

为解决鱼雷罐加废钢后镁基复合喷吹脱硫工艺终点硫含量异常偏高时有发生的问题,对异常炉次脱硫前的铁水渣进行了观察并取样分析,结果表明,铁水渣为油渣,其成分完全不同于高炉渣,碱度不超过0.3,w(CaO)/w(Al2 O3)<0.85,属于带有一定氧化性的酸性渣.随铁水渣碱度大幅降低,渣中SiO2活度显著增加、脱硫产物的饱和...     

克里沃罗格钢铁公司2700m~3高炉大修改造

现有高炉在大修时采用先进技术进行改造,是改善高炉生产的主要方向之一。苏联克里沃罗格钢铁公司8号高炉(容积2700m~3)于1967年10月23日投产,有风口20个,铁口和渣口各2个并分别布置在2个出铁场上铁水用140t铁水罐运出,炉渣则用炉前冲渣装置处理,并考虑有16.5m~3的渣罐作备用。 8号高炉于1974年曾进行过改造,当时将风口增加到24个,并设置第三个铁口,布置在一侧的出铁场上。根据同类高炉的实践经验,本次大修时采用了以下新技术: 1.增加风口数目将风口数目增加到28个,且风口沿炉缸周围呈不均匀布置,即在铁口区风口间距为     

低磷渣的利用

据“Trans.ISIJ”,1988;28(3):B—97报道,1985年三月在水岛厂铁水预处理中心开作。现在每月脱磷铁水总量已超过2200吨。在水岛厂第二炼铁车间(250tk—BOP)氧气顶吹转炉上,脱磷铁水的比率约为35%。精炼预处理铁水的转炉渣含磷量与精炼一般铁水的转炉渣含磷量相比,前者要低得多,而且这种渣的含 Mn 量高。因此,从精炼预处理铁水中获得的转炉渣具有脱磷     

含钛高炉渣铁侵蚀炉衬的显微结构分析

对含钛高炉渣，铁显微结构的研究表明，攀钢高炉随冶炼强度的提高，炉渣组成发生变化，渣中TiC,TiN,Ti(C,N)含量减少，影响护炉效果，含钒钛的铁水中含有TiC,TiN,Ti(C,N),对护炉起着很大作用，因此钒钛矿护炉不单是含钛渣完成的，也有含钒钛铁水的作用。     

杭钢高炉炉渣的冶金性能

杭钢炉渣属短渣型,其自由流动温度为1320～1325℃,并与实际渣温相差100～150℃,较能经受炉温波动。渣中MgO,Al_2O_3对自由流动温度影响显著,而CaO/SiO_2甚微。1400℃时CaO/SiO_2,Al_2O_3MgO对粘度影响大,1500℃时前两者的作用变得很小。故渣温较低时,为使炉渣有足够的流动性,低Al_2O_3、低MgO或低碱度操作是不适宜的。杭钢条件下,炉渣的主要职能是稳定炉况、保证脱硫。抑制炉内硅的迁移过程主要靠其它措施,其中包括提高终渣碱度,使中间渣吸收SiO的能力增强。降低铁水含硅量主要受渣温降低、脱硫变差的制约。     

铝热还原含稀土高炉渣直接合金化行为正交试验研究

研究了铝热还原高炉渣中稀土元素在铁水中的直接合金化行为。将高炉渣粉末和金属铝粉混匀后,压制成Φ15 mm的圆柱状块体,在高温管式炉中进行了高炉渣含铝压块自还原实验,利用扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)分析及电子背散射衍射(EBSD)分析了自还原的微观过程。利用正交试验分析了保护渣量、高炉渣量、还原剂量和取样时间对直接合金化量的影响,采用电感耦合等离子体质谱仪(ICP-MS)检测直接合金化入铁水中的稀土量。结果表明,铝热还原高炉渣中稀土元素的微观过程可以分为两个阶段:首先是铝热还原硅元素的过程,SiO_2→Al_9Si→Si;然后是硅热还原钙和稀土元素的过程,CaO,RE_2O_3→CaSi_2,(Ca_(0.8)RE_(0.2))Si_2。采用高炉渣进行稀土直接合金化的量随着还原剂的量、高炉渣的量和取样时间的增加而增加;随着保护渣的量增加而减少,各工艺参数对稀土直接合金化量影响的重要性和显著性排名为:还原剂量保护渣量取样时间高炉渣量。