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X70管线钢的生产流程为KR铁水预脱硫-180 t BOF-LF-RH-板坯连铸工艺。通过优化精炼渣成分和造渣制度,以及根据底吹流量(400-700 L/min)对终点[S]的影响,制定了LF深脱硫工艺。生产试验结果表明,通过控制精炼渣成分(/%)45~55CaO、30~40Al2O3、≤10SiO2、≤10MgO、≤1.5(TFe+MnO),造渣时分两批(首次出钢过程第二批LF到站加入)或多批加入石灰,精炼过程根据炉渣情况适当调渣,LF精炼脱硫期的底吹气体流量为500~700 L/min,可在40 min内将钢液[S]降低到10×10-6以下,满足了管线钢快速深脱硫的需求。 相似文献
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叙述太钢二炼钢厂90 t LF精炼0Cr18Ni9奥氏体不锈钢时对钢中夹杂物的控制效果。工艺实践表明,钢水经VOD后,钢中氧含量为(40~55)×10-6,再经LF喂铝线0.3~1.0 kg/t时,可使钢中氧含量进一步降至(24~35)×10-6,同时钢中夹杂物数量减少40%以上;接着喂0.9~1.5 kg/t硅钙线使钢中夹杂物变性成球状,同时通过200~600 L/min氩气搅拌10~20 min和50~150 L/min氩气搅拌15~20 min,使钢中夹杂物数量进一步减少50%以上,并去除了钢中尺寸为30μm以上的夹杂物。 相似文献
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采用"120 t BOF→LF→Ca处理→160 mm × 160 mm CC"工艺生产的Q195钢。示踪检验得出,当LF精炼过程氩气流量在300~600 L/min时,50 × 400 mm2检验面积中,铸坯中≥27 μm大尺寸夹杂物31个,主要来源于LF精炼渣卷渣、钙处理生成的CaS、水口内壁材质剥落和钢中内生大尺寸钙铝酸盐夹杂物,其中由LF精炼渣卷渣形成的大尺寸夹杂物所占比例为29.1%。通过精炼全程将氩气流量由300~600 L/min降低至100 L/min,发现可以显著降低精炼渣卷渣形成的大尺寸夹杂物数量,同样的检测面积≥27 μm夹杂物降至19个。 相似文献
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通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。 相似文献
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通过调研炼钢车间60 t LF的变压器参数,结合选取的GCr15试验钢LF工艺特点要求,开发软件并计算其电气功率特性曲线,提出了两种适合该LF的最快升温速度且较省电和最经济电耗且速度较快的供电方案,第1种供电方案,第一阶段化渣及升温期采用4档(220 V)电压、18~20 kA相电流,第二阶段升温期采用3档(240 V)电压、20 kA相电流,适用于生产节奏较快且较省电的LF炉次供电;第2种供电方案,第一阶段化渣及升温期采用5档(203 V)电压、17~19 kA相电流供电制度,第二阶段升温采用4档(220 V)电压、18 kA相电流的供电制度,第三阶段保温期与第一种供电方案相同,可适用于大部分生产节奏不太紧张的炉次。与试验前主要能耗指标相比,GCr15试验钢LF工序的吨钢电耗、单位重量钢水温升电耗分别降低8.51%、7.29%,升温速度提高8.14%。 相似文献
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珠钢是世界上首家在150t大型电炉上采用手指预热技术的工厂,且开创了国内应用电炉冶炼生产热轧钢卷所需中低碳钢的技术。该厂从配料及供电曲线,碳氧枪操作,泡沫渣工艺,终点控制等方面对150t竖炉工艺进行了优化与实践,探索了一套适合珠钢实际的冶炼工艺。 相似文献
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承钢独特的资源特点决定了铁水硫含量高,特殊的炼钢工艺造成渣系单一、化渣困难,转炉脱硫效率低,为保证大断面铸坯质量,须提高LF炉的脱硫效率。通过对LF炉脱硫效率影响因素的分析,在原操作基础上制定并试验了两种不同的脱硫方案。实践证明:提高LF炉的脱硫效率,关键在于提高渣中CaO的活度、降低炉渣氧化性等。 相似文献
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针对京唐公司电网无功现状,按照"分层控制、分区平衡"的原则,在各电压等级进行合理的无功补偿,实现各电压等级及各区域电网无功平衡。通过对无功的控制,可以有效地维持各级电网的电压水平,抑制工频过电压,提高系统稳定水平;同时可降低有功网损,增加网络输送容量,节约运行成本。 相似文献