沥青浸渍罐罐盖法兰断裂原因分析

通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度测定、机械性能和化学成分检测,分析了沥青浸渍罐罐盖法兰断裂原因。结果表明,罐盖法兰锻件由于未经正火处理,金相组织未得到改善．机械加工粗糙的刀痕和微裂纹产生的尖缺口．及硬度不均匀性形成的应力集中．导致罐盖法兰在试压过程中产生断裂。     

液态模锻钢平法兰裂纹分布及其生成机制

本文通过钢平法兰液态模锻件裂纹分布及其组织形貌的观察,理论分析和揭示了液态模锻钢平法兰的生成机制,为工艺过程正确建立,提供了理论依据。     

加氢装置中管道法兰密封钢圈的断裂分析

采用宏观及断口分析、金相与硬度检测、扫描电镜与能谱分析等方法,对加氢装置中管道法兰密封钢圈的断裂原因进行了分析。结果表明,断裂是由于管道中气体所含的H2S对钢圈内表面产生严重点蚀和钢圈组织不合理所致。当法兰螺栓紧固时,钢圈内表面所受的强大拉应力造成蚀坑底部的应力集中而形成裂纹源,而钢圈硬脆的淬火组织促进了裂纹在基体中的快速扩展,最终导致断裂。     

某压缩机法兰与钢管焊接接头焊缝开裂失效分析

某平台湿气压缩机法兰与钢管焊接接头焊缝发生开裂失效,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能试验、扫描电镜分析和能谱分析等方法对焊缝的开裂原因进行了分析。结果表明:焊接接头结构的不合理和焊缝内部的未熔合缺陷造成局部应力集中,并导致焊接接头的疲劳极限下降,在应力作用下法兰一侧切口处焊缝根部与未完全熔合的法兰母材交界处形成裂纹源;在外部循环载荷作用下,裂纹逐渐向外表面扩展,当达到焊接接头的疲劳极限时,焊缝即发生开裂。     

制氢转化炉炉管下法兰失效分析

工程停修后制氢转化炉炉管下法兰开工试车时发生开裂泄漏.就此,对下法兰进行了裂纹宏观分析、化学成分分析、金相分析、断口形貌观察及腐蚀产物分析.结果表明,下法兰焊缝、热影响区及母材均发生了一定程度的敏化.下法兰的开裂属于敏化状态下的连多硫酸应力腐蚀开裂,这种开裂,除工作条件、环境因素外,还与材料不符合标准有关,建议选用双相不锈钢或耐热不锈钢加以避免.     

安全阀配对法兰焊口裂纹产生原因分析

某集气装置原料气放空安全阀配对法兰焊口处出现裂纹,通过宏观以及微观检验、化学成分分析、力学性能测试等方法对裂纹产生的原因进行了分析。结果表明：该裂纹为硫化物应力腐蚀开裂所致,焊接工艺不当或焊后冷却速度过快导致焊接接头区域出现硫化物应力腐蚀开裂敏感性组织是该焊口产生裂纹的主要原因。     

核级不锈钢Z3CN20-09M焊缝组织及对裂纹扩展的影响

用光学显微镜和扫描电镜等手段研究了核级不锈钢Z3CN20-09M焊缝组织特征,用原位拉伸和EBSD等方法研究了焊缝组织对裂纹扩展的影响。结果表明,焊缝区主要由板条状组织和岛状组织构成。不同的组织对裂纹扩展的阻力不同,岛状组织对裂纹的扩展具有阻碍作用且使裂纹发生偏转,而板条状组织对裂纹扩展无阻碍作用,裂纹可在片层组织中迅速通过。     

调压站天然气管道法兰螺栓断裂的原因分析

某调压站天然气管道法兰螺栓发生断裂,为找出其原因,对发生断裂的法兰螺栓进行宏观检验,采用场发射扫描电子显微镜、X射线荧光光谱仪、金相显微镜、布氏硬度计分析测试了断口微观形貌、化学成分、金相组织和硬度.结果 表明:该法兰螺栓断裂的主要原因为材质错用,供货态为非调质处理,与设计不符,且螺栓本身存在严重开口缺陷,开口缺陷贯穿螺杆至螺纹处,径向最深处至螺栓心部,运行中螺杆中间部位承受较大的预紧力和扭转剪切力,在螺杆中间开口裂纹尖端沿晶界缺陷快速扩展,直至脆性断裂.据此给出了相应改进建议.     

八钢烧结环冷机循环泵泵体法兰裂纹焊补工艺分析

在炼铁烧结系统,环冷机循环泵是烧结的主要设备之一,冷却主要靠水流通来完成,而供水系统是由水泵和管路组成的。因诸多原因致使水泵泵体法兰根部出现裂纹,造成漏水,无法使用,直接影响烧结生产。泵体法兰断裂后,因无备用泵进行更换。需要进行焊补修复。泵体材质为灰铸铁,通过对灰铸铁焊接性进行分析,提出用焊条电弧焊修补裂纹,选择合适的焊接参数和合理的焊接操作方法 ,取得预期的焊接效果,经济而实用。     

裂纹扩展片技术在弧形面上半椭圆表面裂纹长度测试中的应用

简述了裂纹扩展片技术的研究现状和测试原理,标定出应用在单臂悬梁试样弧形面上的单片和串联双片10mm裂纹扩展片的裂纹长度增量与电压增量关系方程。通过扩展片与试样裂纹扩展同步性研究,证明了裂纹扩展片技术应用于弧形面上半椭圆表面裂纹长度测试的可行性。     

高氮奥氏体钢低温脆断中的三种断裂刻面

用扫描电镜对18Cr-18Mn-0.7N高氮奥氏体钢低温脆断中裂纹的形成、扩展及断面进行了分析.结果表明,低温脆断中,首先沿退火孪晶界及晶界形成微裂纹,微裂纹穿晶连接使裂纹扩展,其结果导致断口上形成三种断裂刻面,即光滑平面状退火孪晶界断裂刻面、光滑曲面状沿晶断裂刻面及粗糙不平的穿晶断裂刻面.     

在役氢氟酸管道焊缝解剖研究

文章分析了烷基化氢氟酸工艺管道的腐蚀行为 ,剖析了在 X射线拍片中含裂纹状影像的氢氟酸工艺管道焊缝 .发现氢氟酸工艺管道拍片所观察到的平行于焊缝的裂纹状影像为氧化物龟裂造成的伪裂纹 ,氢氟酸对低碳钢的腐蚀是影响管道寿命的主要因素 ,排除了应力腐蚀、氢腐蚀和氢脆的可能性 ,建议在该类管道的安全检测中 ,应将管道测厚作为重点检测项目 ,对拍片中发现的伪裂纹不必作进一步追究     

法兰密封螺栓断裂失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、拉伸试验、硬度试验、金相检验、断口分析等方法对某批20Cr13钢法兰密封螺栓断裂失效原因进行了分析。结果表明:由于淬火加热温度偏低造成该法兰密封螺栓显微组织中存在大量颗粒状碳化物,部分区域还存在大量带状未溶铁素体,致使该处产生应力集中,并造成螺栓的强度偏低、硬度分散度大,组织存在严重的不均匀性,当螺栓承受正常的工作载荷时,就会在应力集中的法兰密封螺栓螺纹根部沿着铁素体带产生裂纹并疲劳扩展,最终导致螺栓断裂失效。     

PVD薄膜传感器裂纹检测概率测定与分析

为利用PVD(physical vapor deposition)薄膜传感器对金属结构裂纹的检测能力进行定量化表征,首先采用正交实验优化后适用于LY12-CZ铝合金的工艺参数,在3组中心孔板实验件上分别制备币状、1mm宽同心双环状、0.5mm宽同心三环状3种不同形状的PVD薄膜传感器。随后,在实验室条件下开展疲劳裂纹在线监测实验,对比分析PVD薄膜传感器电位输出信号和显微镜观测结果。最后,采用改进的裂纹尺寸间隔法和二项分布检测模型绘制PVD薄膜传感器总体与不同形状的裂纹检测概率曲线。PVD薄膜传感器在95%置信水平下,对长度大于0.99mm的裂纹检出概率可达93.56%;相比于币状薄膜传感器,同心环状薄膜传感器对小于0.5mm的裂纹更为敏感,且传感器通道宽度越细,对小尺寸裂纹的检测概率越高。     

4130X钢压扁试验裂纹分析

压扁试验中试样的最大变形部位出现裂纹状缺陷.采用化学分析、力学性能试验和金相检验等方法对该裂纹进行了分析.结果表明,此缺陷是由于试验环原始表面的粗糙度过大造成的.提出了抑制无缝气瓶裂纹状缺陷的措施.     

钢轨滚动接触疲劳缺陷的特征与发展模式

观察和解剖分析表明,轨头裂纹和隐伤是最主要的RCF缺陷;轨头裂纹在轨头内水平和向下扩展,会在轨面产生凹陷和V形裂纹,然后以水平裂纹为起源形成横向疲劳裂纹,最后引起钢轨断裂.通过对比分析,轨头裂纹在不同强度等级钢轨上都可能出现,但随着钢轨强度等级的提高,出现鱼鳞状、斜线状轨头裂纹和隐伤的可能性依次升高.存在一个合适的轮轨接触力与钢轨强度之比,使几种RCF缺陷出现的可能性都较低.     

H13钢冲头模具断裂原因分析

通过宏观检验、断口分析、EDS线扫描分析、化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法,对H13钢冲头模具的断裂原因进行了分析。结果表明:冲头在法兰定位芯根部的倒角圆弧半径小,应力集中系数较大,且冲头材料化学成分偏析严重、组织不均匀,导致裂纹在法兰根部萌生后得以迅速扩展,造成了冲头的早期脆断。最后根据失效原因提出了相对应的改进措施和建议。     

含平行币状裂纹复合材料的强度准则

对于含平行币状裂纹材料表现出来的横观各向同性, 引入Walpole’s基来表示和计算。通过构造能量密度支函数来定义复合材料的宏观应力, 在非线性均质化方案中采用了基于能量原理的修正割线法, 考虑了静水压力对偏应变的影响。研究了含微裂纹材料弹性刚度张量的三种解法: 稀疏解法、 MT法和PCW法, 获得了含平行币状裂纹材料具有Drucker-Prager型式的宏观强度准则, 研究结果表明, 材料的弹性模量比和宏观摩擦系数随着裂纹的体积分数增加而减小, 并且裂纹外形比越小, 稀疏解法、 MT法和PCW法对材料的弹性模量比和宏观摩擦系数预测曲线差异越大。     

二甲醇车间焊缝晶间腐蚀与防护的研究

在2003年二甲醇车间设备材质被改为不锈钢，这种材料可焊性好，不易发生晶间腐蚀，但是还是有一些设备如封头存在着不同程度的晶间腐蚀。晶间腐蚀产生微裂纹极易穿透管壁产生泄漏，甚至设备本体接管法兰焊缝处也发生裂纹，严重影响生产运行。     

超声载荷下TC4钛合金的疲劳寿命分析

通过计算裂纹尖端应力强度因子及疲劳裂纹扩展速率da/d N,由C.Paris模型推导出安全寿命Nf,由Bathias公式计算"哑铃"状钛合金试样的裂纹扩展寿命。通过理论计算和有限元分析超声疲劳"哑铃"状试样,得出应力最大位置。利用有限元仿真和实验数据分析TC4钛合金疲劳寿命。在20 k Hz的超声疲劳试验中,试样的断口位置表明:TC4钛合金材料内部缺陷是试样萌生裂纹使断裂位置偏离最大应力处的主要原因。并得出疲劳裂纹萌生阶段寿命决定"哑铃"状试样的疲劳寿命。