古巴的水泥工业

古巴有2个干法水泥厂,4个湿法厂。共有23台回转窑在生产,湿法窑18台,干法窑5台。湿法厂中有6台长度为150—152米和5台长度为122—126米的窑炉,这些窑产量较高,单位煤耗较低。湿法窑中产量最高的是φ4.4/4.8×151米窑,台时产量为52.0吨,料浆水分为34％,熟料烧成标准煤耗为220.73公斤/吨;产量最低的为φ3.35×122米窑,台时产量为23.0吨,料浆水分为40％,熟料烧成标准煤耗为227.59公斤/吨。     

太平庄砖瓦厂是怎样降低煤耗的

降低砖瓦的烧成煤耗,是目前砖瓦工业生产的主要任务之一.它对降低产品的生产成本有着直接的影响,在当前国家工业用煤较为紧张的情况下,对缓和煤炭的供应也具有一定的作用.北京太平庄砖瓦厂自1957年开始生产以来,对降低煤耗这一工作作了不少努力,获得了较为显著的成绩.1956年该厂平均每万块普通粘土砖耗煤量为1.02吨,1957年4月份为1.17吨,5月份为0.82吨,6月份降低到0.67吨. 太平庄砖瓦厂是怎样降低烧成煤耗的呢?该厂在技术操作方法上与轮窑设备上的改进,以及在生产管理工作上的改进对降低煤耗起了决定的作用.首先是在码窑形式上的改进.码窑形式对整个窑内火流速     

本溪水泥厂节约煤炭的经验

本溪水泥厂在增产节约运动中,狠抓节约煤炭工作,取得了很大成效。现在,他们每烧成一吨熟料只用206公斤标准煤,而有的同类型厂却要用267公斤。这个厂由于单位煤耗不断降低,今年头3个季度,与计划相比,已节约煤炭1.1万吨。这些煤炭可为国家生产水泥4.4万余吨,做到了增产不增煤。本溪水泥厂在节约煤炭方面所以能取得这样大的成绩,主要是由于他们的     

稀码大火 快速烧砖法

陕西省兴平县杨陵砖瓦水泥厂,在大闹技术革新和技术革命运动中对现有土窑大胆进行技术改造.他们扩大了炉灶,加大了烟囱,取消窑底墩砖、过桥,并采用新的码窑形式,和实行大火猛攻的操作方法.经过多次试验改进,终于取得了土窑“稀码、大火、快速烧窑”的成功经验,从而取得了大幅度地降低煤耗、缩短周期、提高生产能力的显著效果.从已经烧成的11窑次的纪录看:每万块青砖煤耗平均为1.57吨,最低下降到1.3吨,同革新前平均煤耗2.39吨比较,平均下降了34%,最低下降了45%;焙烧时间过去均在七天左右(容量10万块砖的窑),甚至还有烧到9至10天的,现在只烧两天零20个小时,比以前缩     

推行石灰配料回转窑产量翻一番的经验

我厂今年的水泥生产计划一跃再跃,目前执行的计划比原订指标又跃进了23%.为了全面实现这一跃进计划,从六月份起,我厂就先后在各台窑上推行了石灰配料的试验.截至目前,1、2号窑都已实现全部石灰配料,两台窑的小时产量都翻了一番.1、2号窑小时产量原来是3.0-3.5吨,现在正常产量已达到6.8-7.0吨.8号窑当纯石灰配料时,其小时产量也由原来的13-13.5吨,提高到26-27吨.其他各窑当掺加部分石灰配料时,也都表现出显著成绩.但由于目前石灰供应不足,除1、2号窑外,其他各窑尚不能保持经常石灰配料.石灰配料的熟料强度均合乎要求,游离石灰虽曾一度超出要求范围,但经摸索改进,基本上稳定下来,最近一般情况均保持在2%左右.烧成煤耗,由358公斤降至153公斤(不包括烧石灰用煤),生料消耗由于不能分窑计量,故无测定数据.     

王连志小组煤气烧陶瓷的经验

唐山市东缸窑陶瓷厂王连志小组不断改进、提高煤气烧窑技术,使煤气炉自去年5月29日投入生产到去年年底的197天中已经连续烧了100窑.从而节约了大量的燃料,使每窑耗煤由过去的15吨降至10吨.同时,使日用细瓷的烧成时间也缩短了一半.产品质量也有显著提高.现将王连志小组所使用的煤气炉及窑的结构和改进情况以及操作技术等经验介绍如下.     

隧道窑快速推车提高产量的经验

我厂采用隧道窑焙烧卫生陶磁器,初生产时每车推进速度为120分钟,后陆续缩短到80分钟一车。自1957年我们研究怎样来提高窑的产量,确定了以缩短推车时间来提高产量,1957年就由80分钟一车缩短到70分钟,1958年更缩短至50分钟一车,这就大大的缩短了烧成时间,提高了窑的产量。车速推进的依据:一、提高窑的产量,应该采取减少窑内阻力,改善气流条件,增加车速的办法,而不应该采取提高窑的有效容积利用率、延长烧成时间的办法。二、按照苏联基洛夫厂卫生陶磁器的烧成情况,我们认为我厂有条件加快推车速度。三、一般文献中的记载,     

无烟煤烧青砖的经验

1958年下半年,为了保证钢铁生产,上级指示我们砖瓦生产要以劣煤代替好煤、以无烟煤代替烟煤的号召后,从十月份我们就集中力量加强技术研究和试验工作,但由于用无烟煤烧砖是一项新的工作,没有经验,一开始就碰到技术上的困难,主要是煤不易燃烧,再加上操作不当,因此周期长、煤耗高,据3.5—5万块砖容量的窑,烧成时间长达288个小时,每砖耗煤14两以上,甚至各别窑号达1斤以上。通过研     

用焦粉和煤泥烧砖

在增产节约运动中,我们推广了用焦粉和煤泥烧砖的经验,收到了良好效果:产量提高30%,煤耗降低16.92%.推广前每窑每月一般只能周转3次,推广后每窑每月可周转3.5次,另外装窑量还比过去增加12%,因而增加了产量.烧砖的煤耗,1960年1～3季度平均每万块红砖为3.25吨(实物煤,其中烟煤1.05吨,煤泥和煤干石2.2吨),推广后平均每万块红砖煤耗下降到2.7吨(实物煤,其中焦粉1.2吨,煤泥1.5吨),较前节省了0.55吨煤. 用焦粉和煤泥烧砖的具体做法如下: 1.改进装窑方法.过去是将砖坯装窑后,     

“四合一”快速烧窑法

我厂烧成小组全体职工,在以粮钢为中心的增产节约运动中,发挥敢想敢说敢干的共产主义风格,深入开展技术革新和技术革命,吸取唐山陶瓷厂的先进经验,创造了“四合一”快速烧窑法.采用这一烧窑法,烧成时间,由原来78小时缩短到28小时;煤耗也大大降低,由每窑25吨,降低到15吨,而且用的是低质煤.下面将“四合一”快速烧窑法作一简要介绍. 我厂所用原料的化学成分见表1.原料配比如下: 缸窑粘土29%;法库粘土8%;水曲柳粘土5%;红五号粘土18%;硅石28%,长石8%,滑石2%,废瓷2%.     

推行三大一快提高回转窑产量的经验

去年十月下旬江南水泥厂现场会议后,我厂即发动群众,解放思想,采取措施,坚决推行“三大一快”先进操作方法。我们先在2号窑推行,以便取得经验,再推广到其他各窑。由于采取了这一先进操作法,四台窑的平均小时产量就由35.78吨提高到43.45吨,日产量为1014.66吨。四台窑的平均小时产量最高达46.63吨,日产量为1074吨。其中尤以2号窑最突出,小时产量跃进到25.5吨。兹将我们在推行三大一快中所采取的一些具体措施叙述如下。1.增加料浆蒸发机中的三眼圈,以增大蒸发机的     

陶瓷快速燒成法

邯郸市陶瓷厂,經过改进焙燒技术,使燒成时間从以前的48～50小时縮短到17～18小时,煤耗也由原来的每窑18吨降低到7吨,产品成品率也由86.2%提高到90.5%。現将該厂的窑炉結构和快速燒成方法介紹如下: 一、窑炉結构:窑容积为78.5立方米。每窑6个燃燒室紵业穆瘱乓幐裎?.7×1.2米,炉柵总面积为0.7×1.2×6=5.04平方米。窑內共有100个吸火孔,每个吸火孔的断面积为0.1×0.09米。窑底(炕面)面积为19.6平方米,炉栅面积为窑底面积的25.7%,吸火     

窑尾喷浆试验

根据国外文献介绍的经验和兄弟厂的试验结果证明,窑尾采用喷浆法喂料,可以降低煤耗,提高产量,因此我们在3号窑进行了喷浆试验.3号窑的规格为φ2.3/1.9×57米,距窑尾1.9米处挂有8.33米长花环式链条,干燥带内不砌耐火砖,窑尾温度在360～400℃,入窑料浆水分32～33%,出链条带水分9%左右.喂料量为6吨/小时时,熟料产量为5.5吨/小时.用2支喷枪(喷咀φ10～11毫米)喷射     

国家重点建设项目之一 江西水泥厂扩建工程开工

国家重点建设项目之一——江西水泥厂扩建工程于4月1日正式开工。这是我国自行设计的第一条日产2000吨水泥熟料窑外分解干法生产线,是目前世界上先进的水泥生产新工艺。预计这种窑的生产能力比传统工艺将提高4倍以上,水泥质量稳定。同时,可以减少煤耗40%,一年可节省标准煤约5万吨。这条生产线的建成,将为我国今后进一步推广节能的窑型创造和积累经验。     

干湿并存逐步改湿为干

十多年来,有些同志只注意到我国湿法烧成的煤耗大于国外新式干法烧成的煤耗,故视湿法工艺为不祥之物,可是,至今仍未见任何湿改干的具体行动。究其原因: 其一,国家和地方的财力、物力都很有限,每年拿出相当一部分资金,投到湿改干上去,几乎无此可能。比如:将一座年产水泥60～70万吨的湿法厂,改成较为现代化的干法厂,用我国已能生产的两套φ4×60米悬浮预热器窑(立筒式或旋风式)工艺线,以取代三套φ3.5×145米的湿法工艺线,参照太原水泥厂扩建工程中的预算,一套系统需投资880万元,两套则需1016万元,这还不包括拆旧、建新的施工费用。按照这个最低的投资额测算,     

唐山德盛磁厂创全国烧窑时间新纪录

唐山德盛磁厂耐火砖烧成小组,曾在1957年创造了烧成时间38个半小时的全国纪录.今年的大跃进中,一月份烧成时间缩短到36小时,二月份又缩短到32小时.可是该厂烧成小组并不满于现有成绩,又向全市地方工业职工提出比先进,学先进,赶先进、比干劲的倡议,要在上半年把烧成时间由32小时再缩短到28小时,这样,一年可完成一年零八个月又二十五天的任务,每窑周转期由六天缩短到五天半,煤耗降低到8%至10%,并掺烧20%低质煤,这个倡议马上得到各单位职工的热烈响应.     

推广先进经验 效果立竿见影

我厂两座立窑(2×8米)是分别在1959年4月和12月相继投入生产的.生产初期,由于缺乏操作经验,更没有技术指导,因此,产量低,废品率高,单窑日产量一般在15吨左右,高产日才能达到20多吨,废品率在30%以上,有时还达一半之多.经过了一个时期的生产实践,工人的生产操作技术提高很快,大家都决心把低产劣质变成高产优质,到1959年第三季度,单窑日产熟料就接近30吨,第四季度就突破了30吨,有时还接近40吨,熟料成品率也逐步提高到     

土窑烧砖提高质量、降低煤耗的几点经验

最近,们我总结了浙江嘉善、古方、安吉等地砖瓦厂五座先进土窑提高质量降低煤耗的经验。这五座土窑自1957年以来,每千块统一砖的煤耗均保持在230公斤以下,砖的一等品率稳定在95%以上。现将他们的经验介绍如下:一、改造窑墩。这五座土窑的窑形都是底小上大,因而热利用率高,砖坯干燥快;同时由于底部体积小,可以减少燃烧后期因闸紧后下部砖坯受煤灰阻塞而造成的黑头和欠火砖。其次,这些土窑的烟囱都比较高(比窑体高出2～3米)。在一     

悬式绝缘子锑锡半导体釉的研究(续)

<正> 3 悬式绝缘子试验3.1 施釉与烧成针对代号为1147、1160及1123(即XP-16、XP-7、X-4.5)三种悬式绝缘子进行了五次施釉与烧成试验.施釉的釉浆密度为1.42～1.44,釉层厚度为0.20～0.35mm,釉附着量为22.2～39mg/cm~2.均采用吸坯上釉机施釉.五批试品均在容积为20m~3的试验窑烧成.烧成始终保持氧化气氛,总烧成时间为32h左右,最高烧成温度为1270～1285℃,     

高掺量粉煤灰砖研制成功

江苏省江阴砖瓦厂由于泥源枯竭濒临停产,而江阴发电厂却因灰场排满而大伤脑筋。一墙之隔的两个厂携手研制成功粉煤灰烧结砖,最近通过了江苏省无锡市组织的生产技术鉴定。江阴砖瓦厂于近四个月生产出粉煤灰砖达2500万块,吃灰量1.6万吨,粉煤灰掺入量高达52%(重量比),掺量之多居该省先进水平。这种高掺量粉煤灰砖不仅具有质轻、高强、光洁等特点,而且烧成煤耗低,每万块砖耗标煤