薄板坯连铸连轧CSP生产线

介绍了德国施勒曼－西马克公司的薄板连铸－连轧工艺的研究试验情况，叙述了该生产线炼钢；连铸、连思设备及自动控制系统，以及近几年建成的美国纽柯一厂与二厂的ＣＳＰ生产线。并指出了该工艺目前尚特进一步研究的问题。     

薄板坯连铸连轧技术—CSP技术

介绍我国引进的薄板坯连铸连轧技术—ＣＳＰ技术的组成、主要技术参数、技术特征以及国内设备分交情况。     

CSP薄板坯连铸低碳钢结晶器保护渣的研究

高拉速薄板坯连铸保护渣与常规板坯连铸保护渣在物理性能上有较大差异，通过对保护渣理化性能、熔化特性的研究，确定了适合高拉速薄板坯低碳钢连铸用保护渣的理化指标。     

薄板坯连铸工艺

1　薄板坯连铸工艺的特点八十年代以来 ,炉外精炼和保护浇注技术的开发 ,促进了薄板坯连铸技术的迅速发展 ,其铸机类型之多 ,发展速度之快 ,都达到前所未有的地步。目前应用于工业生产的薄板坯连铸尚属于固定式结晶器连铸法 ,作为近终形浇注 ,它与传统板坯连铸相比 ,具有下述特点 :1 )板坯厚度小　薄板坯坯厚一般小于或等于 2 0～ 80 mm,典型薄板坯厚度为 50 mm,而厚板坯厚为 2 50 mm;2 )拉坯速度大　目前几种典型薄板坯连铸设计拉速均在5m/ min左右 ,高于传统板坯连铸速度 ;3)凝固速度快　对于 50 mm厚的薄板坯 ,全凝固时间为 0 .9min,而 2…     

CSP连铸薄板坯边裂成因与控制

根据CSP薄板坯连铸连轧过程中边部裂纹的形成机理,从钢水成分、保护渣、二冷水等方面对裂纹产生、发展进行分析,采取了相应的措施,有效地控制了薄板坯边裂。     

薄板坯连铸连轧

前言自从Ｎｕｃｏｒ公司１９８９年采用德国ＳＭＳ的ＣＳＰ工艺首次建成生产板材的小型钢厂,美国就一直是薄板坯连铸的摇篮。采用薄板坯连铸连轧工艺的各个公司,在达到设计生产能力前,经历了各种困难和曲折,但由于这项工艺的不断改进和完善,产生了第二代薄板坯连铸机...     

包晶钢连铸板坯表面质量的控制

包晶钢凝固时处于包晶区(L δ→γ)，发生δFe→γFe转变，有较大的体积收缩，导致初生坯壳不均匀，在薄弱处应力集中而产生裂纹。通过提高钢水的洁净度、稳定结晶器钢液面控制、优化结晶器、保护渣、二次冷却等工艺参数可以有效控制包晶钢连铸板坯表面缺陷的发生。     

唐钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线简介

介绍唐钢由意大利达涅利引进的生产高质量薄板还生产线的概况和技术特点。     

薄板坯连铸过程浸入式水口堵塞的研究

针对薄板坯连铸过程浸入式水口的堵塞情况,研究了浸入式水口的堵塞机理。生产实践表明。Ca处理是改善薄板坯连铸钢浇注性能的有效措施。     

薄板坯连铸连轧技术

简要介绍了薄板坯连铸连轧的几种工艺技术：CSP、ISP、TSR、CONROLL、薄板坯连铸一直接轧制、连铸一压铸一轧制、紧凑式带钢生产等。并对目前应用比较成熟的工艺技术作了比较。此外还对薄板坯连铸连轧工艺中的技术关键作了阐述。     

薄板坯连铸连轧技术的新发展

分析了半无头轧制、超薄规格热带生产、铁素体加工、薄板坯连铸连轧品种开发等各种新技术的特点，优势，技术难点，同时对于不同设备的配置优缺点和使用的范围进行了简要的探讨，薄板坯连铸连轧技术可以划分为两大类，适合超薄规格的生产线和适合多品种生产线，通过这些分析力图对国内企业在新生产线建设方面提供一些帮助。     

薄板坯连铸结晶器的发展现状

分析了目前出现的几种薄板坯连铸结晶器的基本原理，主要特性和浇铸参数，阐述了它们的优缺点，提出了进一步开发第Ⅲ种类型结晶器的重要意义。     

薄板坯连铸保护渣的研制及使用

通过对保护渣理化性能、熔化特性的基础研究，确定了适合高拉速薄板坯连铸用保护渣的组成及成分范围。利用数值仿真建立的传热数学模型确定的保护渣熔化温度，粘度被实践证明是合理的，这为保护渣的研究提供了理论依据。通过工业性试验的应用证明所研制的保护渣系能满足薄板坯连铸的需要，使用效果良好，为我国高速连铸用保护渣的配制提供了方向。     

薄板坯连铸结晶器钢液流动数值模拟

以唐钢第一炼钢厂薄板坯连铸机为背景,利用商业模拟软件FLUENT,根据热轧薄板厂目前连铸操作的工艺参数,采用湍流模型建立数学模型,模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液流场分布情况,系统地研究了水口结构、水口上出口倾角在指定拉速、浸入深度下对结晶器内流场的影响,为水口优化提供理论依据。在固定拉速和指定的浸入深度条件下,通过对比分析几种不同水口结构对结晶器内流场及温度场影响规律,最终确定采用五孔水口上出口倾角取15°为最佳水口结构方案。     

我国薄板坯连铸连轧工艺的生产现状

叙述了近年我国薄板坯连铸连轧生产线的建设与生产情况;介绍了各生产厂近年来在品种开发方面形成自身的特色;指出了目前我国薄板坯连铸连轧生产中存在的一些不足,并提出对今后工作的一些建议。