轴承无心磨削中陶瓷支承件的应用研究

提出了一种新型轴承无心磨削用支承材料——陶瓷材料，对其特性、陶瓷支承块的加工技术等进行了阐述，并对陶瓷支承材料和传统支承材料(尼龙、橡胶木)在轴承无心磨削中的应用情况进行了对比试验。试验结果表明：陶瓷支承材料比传统支承材料更有利于提高轴承套圈的加工精度和外观质量，并且完全可以消除支承材料所引起的支承印缺陷。     

轴承套圈磨超加工技术发展状况

回顾了国内外轴承套圈加工技术的历程，分析了套圈磨削加工和超精研加工中所使用的各种先进技术。以及工艺参数对加工效率和工件表面质量的影响，指出了套圈超精加工的发展趋势。     

一种磨削轴承套圈外径面用新型支承

针对大型轴承套圈磨加工时套圈外径面易出现支承痕迹、圆度和锥度超差的问题,提出以下改进措施:支承块设计为T形,材料选用陶瓷,与支承座采用螺丝固定,并将支承块斜面与水平方向的夹角由13°改为9°;支承座与支承杆采用销钉连接且之间存在间隙.采用改进后的支承磨加工3种型号的轴承,圆度及锥度降低且无支承痕迹,满足了加工需求.     

氮化硅陶瓷轴承套圈沟道超精加工工艺参数优化研究

为获得较小的沟道表面粗糙度值,通过正交实验,研究超精加工过程的工艺参数对超精加工后的氮化硅陶瓷轴承套圈沟道表面粗糙度Ra的影响。以Ra为评价指标,根据正交实验得到超精加工过程中各工艺参数对Ra的影响程度并从大到小排列,依次为超精加工时间、油石压力、工件切线速度、长行程摆荡频率以及短行程振荡频率;建议最优超精加工工艺参数组合为超精加工时间10 s、工件切线速度625 m/min、油石压力0.6 MPa、长行程摆荡频率700次/分钟和短行程振荡频率2 450次/分钟。在最优超精加工工艺参数组合下超精加工后的轴承套圈沟道表面粗糙度为Ra0.035 5μm,改善率为90.80%。     

强化研磨-超精加工时间对轴承套圈表面粗糙度的影响

为了探究强化研磨-超精加工时间对轴承套圈滚道表面粗糙度的影响规律,针对61910轴承内圈进行不同时间的强化研磨加工和超精加工。结果表明:随着强化研磨时间的增加,表面粗糙度先增加后减少,随后保持稳定;随超精加工时间的增加,表面粗糙度快速降低后保持稳定。     

特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置

制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。     

当代国外超精加工机现状

一、超精加工机的发展现状超精加工起源于周世纪用年代初期，美国克莱斯勒（otayster）汽车公司对经长途运输后的汽车车轮轴系上的圆锥滚子轴承套圈的表面用细砂纸蘸润滑油以低压交叉研磨的方法研去压痕，以消除振动和噪音。从此，超精加工技术便应运而生。到1934年，该汽车公司的D．A．华莱土（Wallace）使这种加工方法实现了机械化，发明了单轴滚子轴承滚道超精加工机（以下简称超精机），后来又制造了四轴超精机。从发明超精机后的十多年中，大多数国家对轴承滚动表面的终加工仍采用手工抛光。到50年代初，美国、德国和日本大力发展油…     

用“正交试验法”优化滚锥轴承滚道粗超精工艺参数

高速铁路的发展,对与之配套的轴承提出了更高的要求,需进一步提高滚锥轴承的寿命,降低振动和噪声。通过采用“正交试验法”对滚锥轴承套圈滚道超精加工工艺参数进行试验研究,选择出滚锥轴承套圈滚道超精加工合理工艺参数,从而有效降低了滚锥轴承滚道表面粗糙度,提高了滚锥轴承滚道表面质量,取得了较好的效果。     

滚子轴承套圈滚道的超精加工方法

传统的滚于轴承套圈滚道超精研机采用的是宽油石小振荡超精加工方法（见图1），工件（轴承套圈）按一定的速度。旋转，油石以压力P作用于滚道的同时以较小的的振幅K做高频率振荡。这种加工方法使用的油石较宽，油石的振幅较小，油石上任何一个磨料在滚道表面上的作用范围都不可     

角接触球轴承磨削超精加工联线流程的设计

针对轴承的形状特点及加工要求,考虑了系列化加工件的通用性,设计角接触球轴承套圈磨削超精加工联线。     

Effect of Temperature on the Dry Sliding Friction and Wear of Rice Bran Ceramics against Different Counterpart Materials

In this study, we investigated the effect of temperature on the friction and wear of rice bran (RB) ceramics, a hard porous carbon material made from rice bran, sliding against alumina, stainless steel, and bearing steel balls under dry conditions. Friction tests were performed using a ball-on-disk-type friction tester wherein a ceramic heater was installed in the rotational stage. The surface temperature of the RB ceramic disk specimens was controlled at 20, 100, 150, or 200°C. The normal load was 1.96 N, sliding velocity was 0.1 m/s, and number of cycles was 20,000. The effect of surface temperature on the friction and wear of RB ceramics substantially differed among the ball material types. The friction coefficient for the RB ceramics sliding against an alumina ball decreased with increasing temperature and exhibited an extremely low value (0.045) at 200°C. The friction coefficient in the case of the RB ceramics sliding against a stainless steel ball exhibited a stable value as the temperature was increased to 150°C and slightly decreased as the temperature was increased further, reaching a low value of 0.122 at 200°C. The friction coefficient for the RB ceramics sliding against bearing steel ball drastically increased with increasing temperature, reaching 0.381 at 200°C. The specific wear rate of the RB ceramics increased with increasing temperature; it was lowest when sliding against alumina and highest when sliding against bearing steel. The wear of the alumina ball was the lowest and that of the bearing steel ball was the highest under all investigated temperature conditions. On the basis of these results, we concluded that alumina is a promising counterpart material for RB ceramics sliding at high temperatures (≤200°C).     

橡胶圈加稳径向气体轴承偏心率和偏位角的特性研究

针对长期以来橡胶圈加稳径向气体轴承的偏位角与偏心率在试验中“测不准”、在理论上难以分析的问题，通过引入绝对坐标系与相对坐标系下绝对偏心率、相对偏心率、基础偏心率等若干参数，提出了一套新颖的对橡胶圈加稳径向气体轴承偏心率与偏位角进行理论分析与试验研究的方法，并在试验中运用此方法研究了橡胶圈加稳径向轴承的偏心率与偏位角的变化规律及特点。     

Silicon Nitride Rolling Bearings for Extreme Operating Conditions

The high hardness and excellent high-temperature performance of ceramics are attractive for critical rolling-bearing applications, such as in high-thermal-efficiency engines. In addition, the lower density of ceramics permits lower centrifugal loads, less skidding at high speeds, and, consequently, results in longer bearing component life than conventional bearing steels or alternative super-alloys or cermets. Silicon nitride has the lowest friction and elastic modulus of the available ceramics, which reduce bearing contact stresses. This paper reviews the merits and demerits of silicon nitride as a bearing material, its processing, and different mechanisms for solid-lubricant replenishment in severe environments. Test data and application design guidelines accumulated to dale are also provided.     

TiCN金属陶瓷轴承套圈加工工艺研究

分析了TiCN材料特点 ,初步选定粒度为 1 60 # /1 80 # 的陶瓷结合剂氧化铝砂轮加工轴承套圈沟道 ;粗磨和精磨TiCN金属陶瓷轴承套圈端面以及内外径分别采用粒度为 1 2 0 # /1 40 # 和 1 60 # /1 80 # 的金属结合剂金刚石砂轮 ,并制定了金属陶瓷套圈加工工艺。     

圆锥滚动轴承外圈制造工艺改进

圆锥滚动轴承的套圈是重要的承载部件,对轴承的性能有着重要的影响。圆锥滚动轴承的套圈大都采用传统的热锻造加工工艺,这种工艺存在很多缺点,影响轴承的性能。文中讨论了一种冷辗扩成形工艺,能有效地节省材料和能耗,提高套圈精度,从而提高轴承的使用寿命。     

SW-2.5/7型风冷全无油压缩机的密封与润滑技术

介绍了SW-2．5／7型风冷全无油压缩机的研制过程中，填充聚四氟乙烯(PTFE)活塞环和导向环的选材与结构设计。对气缸和轴承的密封与润滑进行了探讨，并提出了全无油润滑压缩机的径长比(λ=r／l)与配合间隙的合理选择范围。     

滚动轴承径向游隙的研究与优化

滚动轴承径向游隙直接影响轴承疲劳寿命。通过经验公式整理、试验数据总结等方法,旨在找到径向游隙的优化方法。分析结果显示,轴承内、外圈的过盈配合,轴承内、外圈的温差,材料线膨胀率,工作载荷,表面粗糙度都对轴承径向游隙有重要影响。通过径向游隙的优化计算,保证了轴承处于最佳工作状态。     

CARB轴承在转炉ID风机上的应用

ID风机投产后的运行情况较差,轴承损毁事故经常发生;分析每次损坏现象,运行中的轴承外圈在轴承座中游动不自如,造成南排滚动体负荷较大,使其寿命有所降低。轴承改型后,为了固定轴承外圈,要增加两个定位环,以获得刚度较好的支撑,并对轴承座水平中心进行了调整;改型后8个多月以来,风机运行一直很好。     

7300BTN系列轴承外圈锻件的改进及仿形板的设计

通过对7300BTN系列轴承外圈车加工过程中存在的问题进行的详细分析,逐步找出一种最好的锻件造形及车加工方法,减少了加工工序并节约了原材料,从而提高了生产效率和经济效益。     

玻璃陶瓷材料与轴承钢表面摩擦磨损的试验研究

在盘销式摩擦磨损试验机上考察了氟金云母玻璃陶瓷与轴承钢的摩擦磨损性能,在不同载荷条件下,测试了摩擦因数和玻璃陶瓷的磨损率,用金相显微镜观察和分析磨损表面形貌,并探讨了玻璃陶瓷材料的磨损机制。结果表明：在低载荷条件下,摩擦因数较低;随着载荷的增加,摩擦副的摩擦因数比较稳定,氟金云母玻璃陶瓷与轴承钢的平均摩擦因数为0.095。玻璃陶瓷和轴承钢的磨损率存在波动,其对磨过程以磨料磨损为主。