高效率的钻削刀具——SE型整体硬质合金钻头

SE型整体硬质合金钻头是Hertel公司最近投放市场的一种高效率钻削刀具。由于其特殊的横刃修磨和切削刃形状,很适合于在各种钢和铸铁工件上钻削中、小直径(3～20mm)的孔,对软钢、淬硬钢等难加工材料的钻削效果尤其显著。     

加工渗碳工件的高效钻头

<正> 我厂生产的套盘工件,材质为20Cr、表面镀铜后,渗碳深1～1.3mm;经热处理淬火,硬度为HRC60～65。为提高工件精度,钻孔前须磨去0.3～0.4mm放磨量。由于硬度高、渗碳层厚、磨削量少,给钻孔工作带来很大困难。针对以上问题,我们进行了多次试钻,修磨出加工渗碳工件的高效钻头。钻头主要部份革新是:减小外刃锋角,延长切削刃,降低长度切削负荷,使刃口加宽,有利于扩散热量。磨出浅月牙槽及内刃锋角,加大主偏角,增高钻芯尖,使其导向好,定心稳,强度得到加固,避免在钻削中钻头产生振动和出现定心磨     

提高钻孔精度的麻花钻

我厂是生产摩托车减震器的专业厂家。在加工大洋 100摩托车减震器下连结板的 4个锁紧孔 (如图 1)时,孔很容易发生倾斜。导致要么锁不紧前叉管,要么锁紧螺栓和前叉管发生干涉,质量很不稳定。 　　经分析认为,主要是钻头在钻套内有摆动现象所造成。为此我们设计制造了一种全导向四刃带钻头,如图 2。这种钻头在加工上面工件时,在同样的条件下,出现的摆动很小。经实践证明,在大批量生产条件下,能满足设计要求,质量很稳定。 　　四刃带全导向麻花钻,除了在钻背上增加两条螺旋刃带外,其余与一般麻花钻完全相同。加工也非常方便,只需…     

激光测量装置在微测领域的应用

30μm的钻头只有头发丝粗细，没有人能不用放大镜而只用肉眼看到这样的钻头。HelmutWandinger公司采用5轴铣床进行加工作业，其加工精度高，工件的微小程度几乎超出人们的想象。在加工作业中采用Blum-Novotest公司研制的激光测量装置调整铣刀，并对微型刀具的断裂情况进行监控，从而达到了高精的要求。     

加工塑料和有色金属的金刚石钻头

<正> 西德Gunther公司研制了一种用于加工塑料和有色金属的新型麻花钻,其规格符合DIN1987和DIN338的规定.该种麻花钻的直径范围在3至10mm之间.除其总长度和沟槽长度(刃长)外,钻头直径尺寸间隔为0.5mm。刀具柄部和螺旋部分是由硬质合金制成。刀刃是     

长径比为114的细长轴车削加工

细长轴加工的主要困难在于轴中部让刀较大。图1所示长径比为114的细长轴,在轴的中部有φ12h7、光洁度为7的两个精车段,这就使车削加工更困难。我们根据现有设备条件,在CA6140型普通车床上完成了110件细长轴的加工,质量合格。其加工工艺简述如下:毛坯校直工件材料为45号钢,毛坯尺寸为φ18×1440mm。校直后弯曲度不大于1mm。刀具刀具材料为高速钢。粗车刀主偏角=75°,精车刀用宽刃,切削刃长4～5mm。装刀时,刀尖略高于工件中心(0.8～1mm)。这样,车刀后倾面与工件表面有微量接触,使刀具对工件有所挤压,以减少车     

一种多功能钻头

如图所示的 Kub 刀具,不需要做任何调整就能完成钻孔、镗孔、车端面和车外圆的加工工序。图中的工件是一个φ110×70的钢套,工件的材料是1021号钢。在加工之前不需要预先钻孔。RB 工具公司声称:刀具的排屑槽有效地改善了排屑性能,还允许 Kub 刀具垂直使用,因此比用其它型式的镶刃钻头可节省1/3的动力。     

精彩预告

现代金属加工METAL WORKING Issue 112010年10月25日出版有利于节约库存费用的可调式钻头联盟机械工程公司发明了革命性的创新钻头,这种钻头的好处是可以让加工车间调节其直径,这样,只需一个钻头就可钻削加工不同大小的各种孔径,同时刀具前端可更换镶刀片的夹套能够防止刀具本身的镶刀片发生故障。对较大工件进行高效加工G550型五轴加工中心可以对直径达900mm的带有外壳的油缸工件进行高效和灵活的加工。对此,可以使用长达500mm的刀具。通过采用一种双盘式的刀库,可以在作业进行的同时,实现对一个刀盘的换装。刻度化的数控技术方案适用于所有的加工领域机床制造厂商为其品种繁多的技术设备寻找一种与之相匹配的数控技术装备。投资安全性和设备的耐用性是选型时需要考虑的首选因素。     

多工位自动铣沟机床

铣削直槽或螺旋槽的多工位机床现已日益广泛采用。通常,钻头、铰刀、立铣刀及一般通用刀具均需进行这类加工,但像转子这样的工件也需要加工沟槽。对于上述工件,能在两个或三个工件上同时加工     

新型刀具材料应用实例

在材料为12CrNi3的工件上钻孔,孔径12毫米,深为90毫米,如用通常的W18Cr4V高速钢麻花钻,当进给到50毫米时,就会出现啸叫、颤抖,钻头头部过热退火,不能继续钻削。为此,改用如图所示的W12Mo3Cr4V3N(简称V3N)整体钻头,钻头螺旋角为8°,钻芯为0.3D,以提高钻头刚性和切削刃的强度,井使出屑顺着螺旋     

无心调直技术

无心调直用于等直径弯曲工件的调直。它以工件外圆柱面为定位面,工件由支板支承,并在两个相反倾斜的调直辊轮内旋转并移动。由于两个调直辊轮特定截面形状的作用,消除了工件的弯曲变形,从而达到调直的目的。因其生产率高,调直质量好,适应性又广,所以值得推广应用。现以φ3～φ10mm高速钢直柄麻花钻头淬火后的无心调直为例,作一简单介绍。φ3～φ10mm直柄麻花钻头是一个细长件,在三分之二的长度上有两条螺旋沟,所以淬火后极易弯曲变形。若不经调直而直接磨削外圆,会产生大量废品。所以淬火后进行调直,对保证质量、提高合格率是十分重要的。但因φ3～φ10mm直柄钻头直径小、长度     

加工轻合金的钻头

古比雪夫工学院研制成一种加工轻合金的钻头(发明证书号294688)。钻头的工作部分相对地划分成切削段和传送段,而主切削刃低于直径面。切削刃这样分布,前角始终具有正值,从圆周上的点到钻头中心不断增大,而切削刃倾角具有负值,从而有助于剥离切屑较方便地流向钻头的中心。在这种情况下,能预防在钻头刃边和已加工孔表面间切屑卡滞,并降低已加工面的粗糙度。在铣削钻头的螺旋槽时,必须使用圆盘铣刀相对于坯件的直径面往左移2～2.5毫米。钻头的排屑槽必须磨光。对P6 M3合金     

右旋右刃与右旋左刃钻头镜像磨削工艺算法

不同旋向与不同刃线方向的钻头配合使用能有效抑制被加工工件的毛刺状况。为了提升右旋左刃钻头的制造能力,在右旋右刃刀具的磨削工艺基础上提出一种右旋左刃钻头镜像磨削算法：定义了钻头的整体结构参数,建立了三个坐标系,在对应的坐标系下通过右旋右刃磨削模型研究了钻头端齿与周齿部分磨削工艺的镜像磨削算法,编写C++程序模块对机床NC进行计算,经磨削仿真与实际加工验证了算法的有效性。     

亚干式BTA深孔加工中钻头材质的选型研究

用五种不同硬质合金材质的单刃内排屑深孔钻头,在采用微量润滑油技术条件下,进行亚干式[1]BTA(Boring and Trepanning Association)系统钻削[2]试验.分别对45钢和不锈钢两种工件材质进行φ20mm小孔加工,得到了加工过程中不同的力与力矩、刀具磨损及崩刃情况等加工数据,优选出加工这两种工件材质的适宜刀具材料,对亚干式深孔加工时刀具材料的选型具有一定的指导意义.     

回转分度车削偏心套夹具

该夹具用于C6140型车床加工如图所示的偏心套筒。工件一次装夹可加工φ73_(-0.03)~0mm外圆端面及φ115mm内端面,凹槽2×0.5mm和φ45_0~(+0.027)mm偏心孔。该夹具具有夹紧迅速,可靠、操作方便以及分度结构简单等特点。 一、结构原理 回转分度车削偏心套夹具是由法兰盘11、分度盘12、三爪卡盘14、定位座5、对定销8、捏手6、弹簧10、圆柱销9、锥销7、衬套4、15、平衡块1、螺母18、T形槽用螺栓16等组成。工件以加工过的φ15mm外圆定位,用三爪卡盘14定心夹紧,通过分度盘12分度,使工件获得两个工位。分度盘     

直径小于18mm的可转位式钻头

<正> 日本东芝钨(株)出售TDJ型TAC钻头。它可以加工孔径小于18mm的孔,其结构为机夹可转位式。该钻头已向焊接式切钢钻头加工领域扩展。其特点为:①可高效钻削普通钢的孔。②可省略钻头重磨工序,因而不受重磨技术的影响。③与重磨次数少的焊接式钻头相比,工具成本低。④可装在有给油装置的MC、NC车盘上工作。⑤断屑槽宽度大,可实现大进给。主要规格有:①钻头品种有8种。②钻头直径:14～175mm。③孔深/孔径为2以下。④钻杆直径:25mm。⑤刃数:2个(内刃与外刃)。⑥使用刀片材料:涂层T553等。     

装配式硬质合金钻头

<正>Krupp Widia公司生产镶硬质合金刀片的新系列装配式钻头.钻头的直径范围为14～25mm,钻削深度达3.5倍直径,直径25mm的柱柄可提高钻头的刚性.钻头镶有正负前角特殊刀片,这可保证钻头即使在垂直状态下以极限允许钻孔深度工作时,也能有效地排屑.刀片上作有33型断屑槽,适于加工中碳钢、马氏体和铁素体不锈钢、低碳钢和铸铁.钻头的中心切削刃和圆周切削刃是由一些带有等离子体涂层的WIDAPLAS TPC35(加工钢和铸铁)或WIDIA THM(加工有色金属)型相同的刀片形成的.     

简易钻模

1.钻模结构与工作原理 如图所示,钻模由12个零件组装而成,它用于四种不同尺寸规格法兰工件的4个孔加工。本钻模公用一个压紧定位芯轴4,一块均布16个钻套孔的钻模板8,一个开口垫圈11和一个六角螺母12,而垫片1、2、3(上下共6片),单边半径应比工件法兰中孔半径大5～8mm。定位芯套5、6、7与法兰中孔直径间隙配合。     

如何钻削韧性金属

加工一批材质为纯铜的零件,钻孔深度为50mm,并要求攻削 M6螺孔。然而,加工过程中碰到的主要问题是钻头刃口易破裂。钻削深度在30mm 以内时钻头工作正常,再钻下去即会发出尖锐刺耳的响声,并时常卡住钻头,容易产生钻头刃口破裂现象。解决这个问题的方法如下:保留钻头刃端约6mm 长度为原钻头直径,以保证螺纹底孔的直径尺寸;磨去钻头其余部分的棱边,这样可减少工件对钻头表面的挤压作用,采用这种方法改制的钻头,没有发生破裂现     

φ0.05mm深孔钻削有限元分析及工艺研究

微细钻头用于加工铝合金上直径小于0.1 mm、深径比10的小孔,钻头的主要破坏形式为根部折断和端部崩刃。针对刃具根部折断,本文分析了钻孔偏心及交变载荷产生的机理,使用Ansys仿真钻头偏心与抗弯强度关系,取钻头使用安全系数3～5时,计算得出钻头允许偏心位移4.47～8.16μm。三维钻削与二维切削转化力学模型分析表明,刃口端部为切削受力强度薄弱点,要满足安全系数3～5,则每转进给量要小于0.155μm。切削试验表明,采用主轴转速25 000 r/min、进给量0.5 mm/min,可实现0.05 mm硬质合金钻头连续加工30个深径比为10的微孔,孔径尺寸精度±5μm。