基于特征的工件可加工性几何分析方法

对基于加工特征表示的工件模型进行串化处理,形成工件的基于加工特征表示的工件串,并令其与现有的串行加工工艺过程进行可加工性比较,通过判断两者对应子项（工件特征与加工操作）的加工兼容性,来判断现有工艺过程是否能够加工新引入的工件。     

求解流水车间调度问题的瓶颈指向启发式算法

针对最小化时间表长的流水车间调度问题,提出一种根据工件加工时间特征构建工件调度的瓶颈指向启发式算法。首先,为构建初始工件排序,充分利用各机器负荷一般不相等的特点,瓶颈阶段前加工时间较短而之后加工时间相对较长的工件优先开始加工;其次,当有工件等待加工时,根据工件在瓶颈机器前或后加工时间的特征调整工件加工顺序;最后,采用邻近工件成对交换和插入的方式改进初始调度。当瓶颈机器趋于中间阶段,或瓶颈机器上工件的加工时间趋于增加时,求解效果较好。数据实验表明算法是有效的。     

浅析保证数控加工精度的方法

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业。在生产企业中,工件的加工质量是生产企业获得经济效益与生存的关键因素。工件的加工质量主要包括加工精度和加工表面质量,且工件的加工精度又是保证产品质量的重要环节。那么如何在数控加工中保证工件的加工精度呢？本人在多年从事数控车削加工教学中,深切体会到要保证工件加工精度必须抓好下面几个关键环节。     

影响工件车削加工质量的因素分析

在机械加工过程中,影响工件的最终加工质量的因素有很多种.工件加工质量的高低是决定其使用性能好坏的重要因素.通过对工件车削加工质量影响因素的分析,找到如何使工件的加工达到质量技术要求的措施,既保证工件表面的加工质量,又避免增大零件的制造成本,造成不必要的损失.     

面向加工特征的工件制造过程能耗预测方法

在工件的制造过程中,具有多个特征的工件在加工时,其加工特征的能耗属性不同,为了研究在工件不同的加工特征对能耗的影响,创建了面向加工特征的工件制造过程能耗预测模型。首先,将工件看成单个加工特征的集合体,其次对工件特征切削功率的分析,创建有关切削功率的能耗数学模型;然后采用GM(1,1)模型完成工件加工时其切削功率的灰色建模,实现整个工件能耗的预测过程,最后通过对冲床顶支座的加工过程为例,说明了该模型的准确性。     

万能压板的结构设计与应用

加工工件时,为了达到所需的形位精度和尺寸精度,在加工前必须要先确保工件的被加工面相对刀具有准确的位置,同时由于工件定位后,在加工过程中还要受到切削力、惯性力以及工件自重的作用,使工件产生位移,从而破坏工件已定好的位置。为了使工件在加工过程中始终保证被加工面与刀具之间的相对准确位置,必须保证工件在加工过程中相对机床工作台的位置不发生变动。     

主轴式滚磨光整加工参数对加工效果的影响

为确定立式主轴式滚磨光整加工过程中滚抛磨块尺寸、加工位置以及接触力大小对于工件表面加工效果的影响。采用不同尺寸的球形磨块对(34×20)mm不锈钢直角钢片进行加工,以加工后工件表面的平均粗糙度值以及工件表面加工纹理作为评价指标,探讨磨块尺寸、工件装夹位置以及工件所受接触力与加工效果之间的关系。实验结果表明:磨块尺寸D=3mm或D=4mm明显优于D4mm时的加工效果,使用3mm或4mm磨块加工工件,可使工件表面平均粗糙度降低到0.254um左右,当工件中心距离滚桶底部z=75mm时,表面均匀性最好;z=55mm时,表面均匀性次之;z=65mm时,工件表面划痕仍然可见;随着磨块尺寸的增加以及加工深度的增加,接触力大小越来越大,磨块尺寸、加工位置及接触力大小对于加工效果均有显著影响。磨块尺寸越小,加工效果越好;工件位于距离填充磨块表面中上部时,加工效果最好;工件加工效果受接触力大小影响,但不成比例关系。     

薄片工件磨削加工的工艺改进

分析了薄片工件在磨削加工中的特点,介绍了对薄片工件常用的加工方法。通过对薄片工件磨削措施的改进,成功地实现了对薄片工件的精度控制,总结出在磨削加工薄片工件时应注意的事项,为制订同类薄片零件的磨削加工工艺方法提供了新的思路。     

一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。     

高精度非球面加工双轴动平衡监控技术研究

提出一个智能型双轴动平衡监控系统, 针对高精度加工中工件和工具的振动会相互作用而影响加工效果,该系统同时对砂轮主轴和工件主轴进行平衡,集中处理工具和工件的振动数据,综合分析整个加工系统的平衡效果及工件的表面误差情况,从而达到减少工件加工误差,降低设备磨损,提高磨削加工精度的目的。实验结果表明,对振动数据的分析是正确的, 可实现高精度的非球面加工。     

一种专用静压膨胀芯轴的研制

目前1LD08精加工采用热装方式装卡工件,加工完成后,利用推杆将工件从芯轴上推下,不但容易造成工件内壁的划伤,而且影响加工效率。针对这一现状,本文提出一种全新的夹具——静压膨胀芯轴。其主要特点是能够实现工件的自动涨紧和松开,不需要加热,不会造成工件内壁划伤,重复定位精度高,可以根据工件尺寸随时更换变径套,即可加工不同尺寸的工件。通过试验证明,采用此夹具加工的工件变形明显小于利用现有芯轴加工的工件。     

混粉电火花加工Ti-6Al-4V钛合金表面强化研究

以石墨为工具电极,在精密电火花成型机床上进行混粉电火花加工,对Ti-6Al-4V钛合金表面进行强化处理。利用TR200手持式粗糙度仪对传统电火花加工和混粉电火花加工的表面进行粗糙度的测量,并利用SEM、XRD等研究混粉电火花加工参数对加工表面层的影响。在MMU-10G型摩擦磨损试验机上对基体表面、普通电火花加工工件及磁力搅拌混粉电火花加工工件表面进行摩擦磨损试验。磁力搅拌混粉电火花加工使得工件表面的粗糙度降低且随着峰值电流和脉冲宽度的增大而增大,提高了工件表面质量。随着峰值电流和脉冲宽度的增大强化层越均匀、致密性越好且强化层越厚。工件表面还生成了TiC硬质合金相使工件表面耐磨性得到提高,工件表面性能显著改善。混粉电火花加工后工件表面得到强化。     

工件固定方式对振动式滚磨光整加工效果影响的实验研究

目的 为了探索卧式振动滚磨光整加工中加工规律,寻找最优加工位置,以满足实际加工需求,提高零件表面完整性.方法 在两种固定方式下,将工件置于不同深度、不同水平位置,测试加工后工件表面粗糙度,对比两种固定方式加工效果,并用曲线拟合找出最优加工位置.结论 工件在两种固定方式下,工件各区域加工后表面粗糙度随着深度的增加先下降再...     

不规则工件的新型加工方法

利用特殊配置的石膏类似物(Gesso Derivatives)将所需加工的精密不规则工件进行包裹(本文考虑的一般加工工件的材质为45#钢),石膏类似物能够很好的与工件表面进行物理性粘合,从而将整个工件包裹于石膏类似物中。随后将包裹物整体加工成规则形状,夹持于机床上进行加工。运用模糊理论根据待加工工件的参数确定石膏类似物的具体类型,以满足高精度加工的要求。     

机械加工零件表面的质量控制措施

为了确保进行机械加工时更好地控制工件表面质量,通过实例分析法,结合硬铝合金工件在实际铣削加工过程中不同参数情况下工件表面质量情况,进行分析与研究。结果表明:铣削加工硬铝合金工件的作业过程中,随着切削深度值逐步增大,加工工件的粗糙度也有所增加;设定的径向进给量参数值越小,加工工件的表面粗糙度也会进一步的减小;进给速率参数逐步增加,工件粗糙度相应也会随之增。通过实验得出了不同因素对于工件表面质量影响的规律,为工件加工中具体参数确定提供了参考与依据。     

旋转磁场在微小工件磁力研磨加工中的应用

微小工件在工业产品中的应用日益增多,相对于其他工件的加工,微小工件由于在加工过程中装夹困难,至今缺少高效的加工手段。磁力研磨加工中使用旋转磁场被认为是解决微小工件加工困难的有效手段。介绍了磁力研磨技术在应用领域的最新成果,总结了产生旋转磁场几种的方法,分析了磁力研磨加工的加工原理和技术特点。讨论了影响磁力研磨加工质量的几个因素,解释了影响因素的作用原理。最后指出了在磁力研磨加工存在的问题,展望了旋转磁场在微小工件磁力研磨加工中的发展前景。     

大型回转类工件形位误差的激光在线测量研究

回转类工件的形位误差测量是检验该类工件加工质量的重要指标,针对大型回转类工件的加工环境,给出了大型回转类工件的在线测量方案,以被测大型工件的已加工面作为定位基准面和夹紧面,使测量装置安装在被测工件上,应用激光脉冲测距技术和伺服控制技术实现对大型回转类工件形位误差的测量。     

一种基于工件几何特征优化的能耗模型及应用

制造过程中能耗的影响因素很多,加工工艺、工艺路线、工件加工特性等都会影响制造系统能耗。针对工件加工制造过程能耗优化问题,首先在工件加工特征层面,提出特征能耗单元概念,并建立特征能耗单元模型。然后利用物元法,结合工件几何特征类树,构建了以特征能耗单元为基础的工件几何特征能耗物元模型。从该模型中提取能耗影响因子k,优化工件几何特征,直观地达到控制工件特征来优化加工制造过程能耗的目的,为控制需加工实现的工件几何特征的目标能耗提供理论参考。最后,以轴类工件外圆特征车削加工为例验证分析了该模型的有效性。     

薄壁工件的加工

我们中心需要加工一个薄壁工件(见图)。该工件加工的方法是:用三爪自定心卡盘夹持工件,在车床上有镗刀镗孔。由于工人操作不当,以致不能加工出合格的工件来。大家知道,该工件属于薄壁工件,既使在加工过程中     

某薄形工件的磨削方法的探讨

分析了薄形工件在平面磨削加工中的难点,并通过对一种薄形工件磨削加工的试验、验证,继而得出了薄形工件磨削加工中的几点建议。