复合加工不得已而为之

可以这样说：复合是一个过程,而不是一个终极目标。这种复合的形式并不会一直存在下去。复合加工,顾名思义,就是把不同类型的工艺（如车、铣、磨、拉等）集中在一台设备上完成。复合加工机床最突出的特点就是将工件的加工工序集中．通过一次装卡实现多工序复合加工,工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求,使生产面积和操作者数量减少．生产计划和生产组织得到优化。     

柔性技术浅探

一、柔性生产的特点 产品的适应性强，能够比较经济而迅速地实现加工对象的转换，所需的变更是软件的调整及少量设备硬件的变更；易实现工序流程的调整。可根据需要通过软件的调整实现加工工序顺序的变更及工序实现的加工单元的变更。这使得工序的增减可方便地实现．也使某一加工单元出现故障停机时，仍能维持柔性线系统继续运行成为可能；质量保证易于实现。因为软件调整的环节，出现制造误差可以很方便地由软件进行修正。     

液体温度对轴承生产的影响及其控制

影响轴承产品质量的因素很多，本文通过对轴承产品生产过程中关键工序某一环节液体温度对生产的影响进行分析得出结论，通过推理以求以类似环节达到一个一航性的认识，并力求在理论上找到解决方法。     

精益生产流在复杂壳体零件加工中的应用

对复杂壳体零件加工流程进行分析,针对工艺流程长、工序之间平衡性差等问题,应用精益生产流,制订加工节拍,选择设备,并平衡工序能力.应用精益生产流后,突破了复杂壳体零件原有的加工模式,确保了不间断加工,并实现了精益生产.     

成组夹具技术在小批量铣加工生产中的应用

由于研究所以研制工作为主的生产特点,大多数产品的机加工生产任务具有小批量、短周期、高精度的特点。如何保证工件的加工精度,提高加工效率,兼顾产品质量和生产进度的要求,是研究所机加生产的核心任务。同时由于我所零件的结构特点,铣加工工序占有重要的部分,对于零件的生产质量和进度有着极大的影响,因而对铣加工夹具的设计提出了很高的要求。成组夹具是指针对一组(或几组)相似零件的一个(或几个)工序而设计制造的夹具。成组夹具的应用可以扩大机床的使用范围,提高生产效率和零件的加工质量,也能够降低工人的劳动强度,缩短生产准备周期,…     

以车代磨工艺浅析

我公司是生产齿轮类产品的专业制造厂，主导产品农机齿轮占产品总量的90％，批量大且品种多。对圆孔类齿轮，传统的加工工艺都是以热处理后磨孔作为最终加工工序，由于磨削加工生产效率低、粉尘污染环境，特别是在企业销售旺季时，影响配套和交货期，不能满足市场的需要。     

7300BTN系列轴承车加工工艺改进

针对7300BTN系列轴承锻件形状简单，造成车工工序多，加工难度大，原材料浪费多，生产效率低的问题，重新设计了锻件形状、尺寸和仿形板，改进了原车加工工艺，节约了原材料，降低了生产成本。     

设备连线在加工自动化过程中的应用

本公司球环产品磨削加工需经过粗磨外圆工序、精磨外围工序、磨内孔工序、专检工序后转入产品装配,在球环产品磨削加工过程中,每道工序只是人工上下料,单台设备加工,最多时一人同时操作相同两台机床,每只产品经过磨削加工后,在本工序至少停留一个班次的时间才能转入下道工序,导致产品生产效率低,周转周期长,人员劳动强度大,生产人员多等不良后果,严重影响了产品的产出,设备现状如图1所示。     

网络化制造环境下多工序生产质量信息管理建模研究

质量管理是企业的生命线。如何控制多工序生产模式下产品的质量是网络化制造环境下企业质量管理的重点和难点之一。阐述了质量信息管理系统的发展过程，分析了多工序生产质量信息的特点，构建了多工序生产质量信息流的框架，建立了某大型半导体封装企业多工序生产质量信息管理模型，并在实践中得以验证。     

车桥主动锥齿轮凸缘加工工艺的绿化

公司原主动锥齿轮凸缘加工工序冗长，该系列产品多而杂，产品形体大小不一，因而工艺流程也不一致。导致加工时转运距离长，生产节拍慢，工人劳动强度大，生产能力低，常有拖、加班现象。本文从原有主动锥齿轮凸缘加工工艺着手，详细阐述了主动锥齿轮凸缘加工工艺绿化的思路、过程以及取得的效果。     

提高加工中心加工精度的方法和途径

加工中心是６０年代后期逐渐发展起来的新型数控机床，加工中心的出现，改变了小批量生产中一人、一机、一刀、一工位的落后书面而把许多相关的分散工序集中一起，组成了一个以工件为中心的多工序自动加工机床，其效果不仅减少占地面积，而且保证了加工质量，提高工效降低成本。     

熔模铸件在制壳工序产生缺陷的消除

熔模铸造的生产工序多，周期较长，产品质量受多方面因素影响，在制壳工序可能产生多种缺陷，如铸件轮廓不清、表面粗糙、金属豆及凹凸等。分析制壳工序中产生缺陷的原因，提出相应的解决办法，提高了生产效益。     

磁粒光整加工技术的应用与发展

1 前言 作为机械工业重要产业的模具生产行业，由于先进加工技术和加工设备的应用，模具加工的大部分工序（如车、铣、刨、磨、钻、铰、镗以及电火花、线切割等）已经实现了高度自动化，然而作为模具加工的最后一道工序——模具表面的光整加工却由于自动化实现的困难，仍然停留在手工加工方式上。模具加工中30％～40％的加工量是光整加工。尽管几十年来人们一直在进行各种尝试，发明了多种光整加工方法和机械，甚至发明了用于模具表面光整加工的多自由度数控机床和机械人，但模具表面光整加工的自动化问题却始终没有能够得到根本解决。     

影响工件调质硬度的主要因素

在机械零件的加工制造过程中，为了改善金属零部件的加工性能及提高零部件的力学性能，热处理常作为其加工工艺过程中的一道重要工序，而调质处理是最普通也是最简便实用的一种热处理方法。许多制造厂商尤其是众多将热处理作为其辅助部门的生产厂商，出于生产成本及交货期等方面的原因，     

车床自动进给钻孔工装

在车床加工中，钻孔为常见工序之一，通常用尾座装夹钻头手动完成，劳动强度大，尤其是较大直径钻孔，操作者易疲劳，生产效率低。     

数控加工中工序划分与加工路线的确定

根据数控加工的工艺特点，应力求采用工序集中的方法，并选取最短的加工路线，这样有利于保证零件的加工精度，提高数控机床的生产效率。     

车床夹具设计及应用研究

在生产过程中,用镗铣床加工连杆零件整个工序繁琐,加工辅助时间长,生产效率低,生产成本高,不符合工厂的生产需要。针对此种情况,设计出一种车床辅助夹具,使工件和夹具的配合在保证加工精度的同时,加工效率得到极大的提高。     

以冲代铣无凹模冲模设计

图1所示产品为一挂车门操纵机构配件,材料为20冷拉型钢。其中8.2mm×15mm长槽的加工以前采用铣床加工,加工工艺为钻底孔,铣长槽。加工时需要两面加工，工序多，工时长，精度差。为提高生产效率，设计了一副冲模冲长槽孔，经过批量生产，模具达到设计要求，提高了工作效率。     

减振原理在镗杆上的应用

镗杆是镗削加工的重要辅具，也是镗削工艺系统中刚性最薄弱的环节。悬伸镗孔、刮削孔端面或止口、在孔内挖槽、加工内螺纹等是常见工序，也是镗杆和刀具发生振动频次较多的工序。特别是近年来难加工材料的应用和高速切削的推广，振动成了提高镗削效率的障碍之一。产生镗杆和刀具的振动，直接影响加工精度和表面粗糙度；使刀具磨损加快，甚至产生崩刃，严重降低刀具寿命；振动使镗床各部件之间的配合受损，精度下降；为了避振，不得不降低切削用量，直接影响生产效率；振动产生噪声，污染环境，有时是很刺耳的，使操作者极易疲劳、烦燥，从而影响健康。为了减少振动，技术人员从镗杆着手进行研究，把减振原理应用于镗杆上，研制了许多减振镗杆，在生产中取得较好的效果，现介绍如下。     

激光加工对连杆涨断的影响

发动机连杆涨断加工技术是目前国际上连杆生产的新技术,有着传统连杆加工方法无可比拟的优越性,其加工工序少,加工设备少,设备占地面积小,节材节能,生产成本低。此外,连杆涨断技术还可使连杆承载能力、抗剪能力、杆与盖的定位精度、装配质量大幅度提高,发动机生产技术水平和整机性能也相应提高。