气压式熔融沉积造型系统工艺参数研究

气压式熔融沉积快速成形系统是采用基于BPM技术的FDM工艺原理开发的。文章详细介绍了系统的基本结构、各项加工工艺及其参数对成形精度的影响，并通过工艺实验验证了从理论角度分析得出的各项参数之间的关系。在模具制造过程中，精度控制较好，工艺稳定，成形材料选择范围广泛，不仅可以完成传统FDM的快速设计任务，还可以完成金属成形、工程零件的快速设计等用途。适应了当前模具行业敏捷、高效率、高精度的趋势。     

《金属板料成形与模具设计实例》

本书对当今金属板料成形工艺和模具设计提供了较全面的指导，内容覆盖了产品分析、剪切、落料、冲孔、弯曲、拉深、张拉、材料的经济性、带料设计、冲压过程中带料的传送以及模具设计的方式和方法等。阐明各种板料成形工艺的特点和实际应用；列举大量实例说明各种成形工艺及模具零件设计和计算的公式和技巧，介绍有关的技术准则和改进途经；指明各种模具零件所用材料及部件的特性和典型应用；采用简洁图、表、公式，直观、准确介绍有关工艺内容、尺寸计算和模具结构。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法，应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析，预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷，提出了冲压工艺方案的改进措施，表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

罐式集装箱带凸台圆筒形零件成形设计

分析了带凸台圆筒形零件的特点，提出了采用反复拉深和校形相结合的成形工艺来成形零件，设计了用于反复拉深的成形模具，探讨了反复拉深成形的工艺过程。     

《快速成形技术》

本书系统地介绍了快速成形技术的知识。其基础部分包括成形原理、主要成形工艺、国内外发展现状、成形理论、成形过程数学描述、零件变形理论及零件精度问题等。随后介绍了快速成形制造中的几个核心技术，即材料技术，包括各成形工艺（尤其是光固化成形工艺）材料的性能、供料系统、材料的后处理等；能源技术，包括SL及SLS中的光学技术、FDM及LOM中的加热系统及3DP工艺中的喷墨系统.     

复杂支座挤压成形工艺研究

建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析，确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果，设计出结构合理的成形模具。     

挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用

详细分析了接插件端子零件冷挤压成形工艺方案，拟定了接插件零件的工艺参数，采用冷挤压成形技术，完成了接插件冷挤压成型机的系统组成、模具结构及其关键技术等设计。采用冷挤压成形技术研制设计的DC型接插件端子自动挤压成形机，不仅能实现送料、成形、切断的连续自动完成，结构小巧、合理，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低了制造成本，保证了冷挤压接插件的成型质量，而且使接插件端子的硬度和强度得到加强。     

微结构与微型零件的微注射成形

设计并制作了微注射成形模具，采用光刻、离子蚀刻工艺相结合在硅片上制得了微零件型腔、流道及浇口。利用该模具在微型注射机上进行了聚丙烯微注射成形实验，注射成形了微结构零件及独立的微型零件，其中最小微结构部分是直径50μm的微圆柱，最小独立的微型零件是直径300μm、厚300μm的微圆片。分析了模具温度、注射压力及保压时间对微注射成形的影响，其中模具温度影响最大，注射压力、保压时间的影响次之。     

A311分离机护罩成形工艺及其成形模设计

文章主要介绍了护罩零件的成形工艺及其成形模具的设计。     

小盖拉深胀形镦压模具设计

小盖拉深胀形镦压模具是用来生产GHT6472盘式制动器轮廓组件上轴承的防尘盖零件．该零件虽然结构不复杂，但尺寸精度要求较高．给成形带来困难，为解决此问题，通过对零件的工艺分析、计算，零件拉深成形的特点分析，成形工艺的确定，胀形镦压的条件验算．进行了合理的模具结构设计。     

冷／温锻复合成形技术及其应用（上）

简要介绍冷／温锻复合成形技术的特点和应用范围，并对冷／温锻复合成形工艺中的温锻的成形温度、坯料的加热方法和时间、温锻模具的冷却与润滑、温锻预制坯的软化处理和表面润滑处理等作了详细的阐述。然后列举了两个已经大批量生产的工程实例，详细说明冷／温锻复合成形技术的成形工艺过程。实践表明，冷／温锻造复合成形技术不仅可以生产重达几十公斤、几何形状复杂、精度要求极高而难以用冷锻或温锻加工方法制造的零件，而且经济效益十分明显。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形及数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90kN以及成形过程分为5个阶段。采用YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性。
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梁体类零件的分步成形技术

随着企业的发展，厚板的热压成形由于能耗高、对作业环境的污染大、成形表面质量差而成为急待解决的高耗能工序。应用冷压成形的方法解决厚板的成形成为首选的工艺方法。在厚板冷压模具的设计中，我们碰到了这样一种零件——梁体类零件（见图1），材质为Q345，厚度25mm，用于叉车外门架。     

微型齿轮精密微塑性成形工艺研究

为了进行微塑性成形工艺研究,设计了一套精密微塑性成形系统.系统采用宏动/微动相结合的驱动模式,既可获得高的位移精度又可以实现较大的冲头行程,在成形过程中对工艺参数进行实时采集和记录.使用该系统进行了微型齿轮的微塑性成形工艺试验,结果表明,微成形件的表面质量好,轮廓清晰,证明采用微塑性成形技术可以成形出质量良好的微型零件.     

热弯成形用的手工具

图1所示零件,若采用冲压加工工艺成形,由于零件批量小和我厂技术力量薄弱,会使模具的制造费用增大,因此我们设计了一种热弯成形用的手工具。 工作过程(见图2) 将工具体夹持在台虎坩     

渐进成形在整体壁板制造中的应用

数控渐进成形工艺是一种新兴的金属板料柔性成形技术。加工过程无需或仅需简单模具,故可在许多领域得到运用。尝试通过将渐进成形工艺运用于某整体壁板类零件的下半部分,了解到通过增加辅助面,从而增强零件的刚度,可以避免材料因随工具摆动造成破裂,完成此类零件的加工。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

异型截面构件一模多腔充液成形模具布局研究

采用数值模拟和试验研究相结合的方法,优化了汽车底盘零件典型代表之一的悬架臂的充液成形多工步工艺路线;为了提高成形效率和成形质量的一致性,采用一模多腔模具结构研究了模具布局对零件充液成形的影响。研究结果表明：相比于其他布局方式,充液成形模具布局采用两个C型模具对称分布时,既可改善零件模具受力状况,保证零件质量,又能提高生产效率,是一种合理的布局方式。     

管件液压成形技术应用进展

管件液压成形技术作为轻体构件的先进制造技术，近几年得到了飞速的发展。本文介绍了该技术的成形原理和工艺分类，以及主要优点和适用领域，并列举了采用管件液压成形技术所成形的典型零件，指出了管件液压成形技术未来发展的广阔前景和显著的经济效益。     

三维非轴对称零件旋压成形机理研究

提出采用旋压技术直接加工各部分轴线间相互平行或成一定夹角的三维非轴对称薄壁空心零件的工艺方法,探讨了该成形技术的工作原理、成形过程的特点及变形机理,并预测了其推广应用前景。提出的旋压成形装置可使旋轮在随机床主轴作回转运动的同时,沿垂直于机床轴线方向作径向进给运动。