在现有装备条件下提高冶金石灰煅烧质量的技术探讨

石灰是炼钢生产的主要辅助原料，石灰煅烧质量的好坏对炼钢工艺和产品质量有很大影响。如何采用新工艺、新技术来攻克石灰的煅烧技术，生产出符合特钢冶炼质量要求、质优价廉的石灰；本文结合我厂现有装备条件下，石灰生产现状，对石灰石的理化特性、煅烧性质、煅烧工艺技术、改善石灰质量和提高石灰产量等关键技术作了科学探讨。     

高温快速煅烧石灰的活性度研究

模拟转炉余热在线高温快速煅烧石灰的条件,在实验室研究了煅烧温度、煅烧时间以及不同试样形式对高温煅烧的石灰活性度的影响规律。研究表明,12～15mm石灰石颗粒在1300-1400℃煅烧7min,石灰活性度大于335mL,且石灰活性度随煅烧温度升高而升高;当煅烧超过12min后,石灰开始过烧,活性度明显下降。增大石灰石试样...     

煤粉燃料对回转窑生产的冶金石灰含硫量的影响

实验室热模拟和生产试验都证明,在回转窑中以煤作燃料生产石灰,煤中硫有15～18％进入用此石灰制成的粉剂中。因此,选择含硫量小于0.5％的煤作燃料,用回转窑煅烧低硫石灰石,是可以生产出含硫量小于0.1％的一级冶金石灰的。     

采用含铁石灰转炉冶炼经验

马格尼托哥尔斯克钢铁公司转炉生产需要大量石灰。在优质造渣材料短缺情况下，研究了一种新材料——含铁石灰的生产工艺。在马格尼托哥尔斯克水泥厂，按水泥熟料生产工艺专门准备的石灰石再添加氧化铁皮在回转窑中煅烧含铁石灰。含铁石灰为均匀的灰色滚圆团块。     

冶金石灰化学成分的理论推算及应用研究

通过对冶金石灰煅烧机理的分析，总结出了根据石灰石原料的化学成分推算冶金石灰化学成分的两个公式，对其应用范围加以分析，并在分析实验室检验结果和工业生产实践中得以应用。公式对冶金石灰生产实践有一定指导意义和使用价值。     

RH精炼脱硫低碳石灰生产工艺的开发及应用

从石灰焙烧原理、RH精炼脱硫工艺指标要求、石灰石原矿现状三方面综合分析设计开发出适合太钢炼钢二厂RH真空深度脱硫用低碳石灰生产工艺。该工艺选用传统回转窑对石灰石进行煅烧,成本低,产能大,工艺指标稳定;采用该工艺煅烧的低碳石灰在太钢炼钢二厂使用效果良好,平均终点硫含量(质量分数)为30×10-6,试验炉次平均脱硫率达到37.73%,平均脱硫(硫含量)量为20×10-6,加入后几乎不增碳。该工艺在RH精炼中被广泛应用,该工艺煅烧的低碳石灰石在其他精炼炉如AOD上作为造渣熔剂使用。     

原料性能对石灰回转窑煅烧及结圈影响的研究

针对涟钢田湖铁矿石灰回转窑的结圈问题，进行了各种原料的煅烧性能、石灰石强度和热裂性能、原料粘附的矿泥性能及其对回转窑结圈影响的研究，为解决结圈问题得出了有益的结论。     

转炉煤气在石灰回转窑的应用

通过对石灰回转窑煤气系统的改造,将转炉煤气用作煅烧冶金石灰的单一气体燃料,在石灰回转窑中生产出满足炼钢需求的活性石灰。实践表明,活性石灰的单位成本降低了17.7%,炼钢工序成本降低了3.7元/t。回转窑使用单一转炉煤气煅烧活性石灰技术具有一定的推广应用价值。     

小型回转窑进行各种锰矿原料烧结及石灰石煅烧可行性试验

五矿(湖南)铁合金封闭电炉产生的煤气被输送到中小型回转窑进行各种锰矿、石灰等进行烧结或煅烧试验,通过回转窑内温度及窑体转速等的控制,可找到各种锰矿、石灰石烧结或煅烧性能及生产成本、效益情况,同时对锰矿及石灰石烧结或煅烧的生产组织提出改进意见。     

活性石灰回转窑结圈原因分析

分析了鞍钢鲅鱼圈活性石灰回转窑结圈的原因,结圈是入窑粉料多及煅烧温度高造成的。通过采取减少入窑石灰石粉料、控制煅烧温度至1 250~1 350℃、调节烧嘴一、二次风配比、提高窑内通气性等措施,实现了回转窑全年无结圈,保证了生产顺行。     

矿物晶体结构对石灰石煅烧过程中热爆裂的影响

竖式石灰窑在活性石灰的生产过程中,常因石灰石发生热爆裂导致局部超温,严重影响窑内耐材的使用寿命。本文分析矿物晶体结构、煅烧参数对于石灰石煅烧过程中发生热爆裂的影响。结果表明：热爆裂更多取决于晶体结构、晶粒大小和升温速度及热强度等,选用较小尺寸的细晶石灰石矿作为煅烧活性石灰的原料可避免或减少石灰石在煅烧过程中发生过热爆裂。     

石灰石原料特性对冶金石灰煅烧的影响

本文分析了各类石灰石的主要原料特性及其对冶金石灰煅烧的影响。     

不同煅烧度的石灰在烧结混合料中的应用

已经研究了在烧结混合料中用石灰取代石灰石作熔剂时,含铁矿物的主要烧结指标与石灰煅烧度的关系。得出了在混合料中含有恒定石灰和活性CaO含量的试验结果。应用石灰的效果决定于烧结混合料中活性CaO的含量,而并不取决于混合料中石灰的煅烧度和含量。     

石灰活性对铝土矿溶出性能和赤泥物相组成的影响

利用盐酸滴定法测定了不同煅烧温度和时间下石灰的活性度，并将不同活性的石灰应用于铝土矿溶出过程。通过探究氧化铝溶出率以及赤泥物相的变化，阐明了石灰活性影响铝土矿溶出性能的原因。研究表明，石灰石在950～1 100℃内煅烧1 h可获得高活性石灰。添加欠烧或过烧石灰进行溶出时，氧化铝的相对溶出率分别为89.72%和89.79%,赤泥物相中均存在一水硬铝石和氢氧化钙。然而，添加正烧石灰进行溶出时，氧化铝的相对溶出率分别为98.35%和97.51%,赤泥物相中一水硬铝石和氢氧化钙相消失，氢氧化钙与钠硅渣反应生成了新的钙霞石物相。     

残留CO2对石灰在转炉初渣中溶解的影响

 在转炉炼钢过程中,石灰快速溶解对转炉高效脱磷具有十分重要的意义,石灰溶解过程中熔渣/石灰界面处形成的2CaO·SiO₂产物层被认为是阻碍石灰溶解的关键因素。制备了具有两种不同CO₂含量的部分煅烧石灰石,采用浸泡法研究了部分煅烧石灰石在转炉初渣中的溶解行为,并与纯石灰、石灰石的溶解行为进行比较。结果表明,石灰石溶解时在液态熔渣中CaO的传质系数为石灰的2.1倍,残留CO₂质量分数为10%的部分煅烧石灰石的传质系数高达石灰石的6.7倍。在CO₂质量分数为0～43.5%时,石灰的溶解速率先增大后减小。石灰溶解过程中形成的2CaO·SiO₂层严重阻碍了FeO_x的扩散,从而减缓了石灰的溶解。与石灰不同,石灰石分解产生的CO₂能够破坏2CaO·SiO₂层并破坏自身结构,有利于熔渣的渗透,这也适用于残留CO₂的部分煅烧石灰石。制备纯石灰的过程中为了确保石灰芯部完全煅烧,因此极易导致石灰外表面发生过烧,而制备部分煅烧石灰石能在一定程度上解决表面过烧的问题。此外,与石灰石相比,部分煅烧石灰石由于表面是石灰外壳,溶解初期其表面附近的炉渣温降相对更低,能够避免溶解初期出现停滞阶段。在转炉富余热量有限的情况下,部分煅烧石灰石的石灰替换比高于石灰石,这取决于部分煅烧石灰石中的CO₂残留量。     

高温快速煅烧石灰的物化性质及微观结构的研究

转炉炼钢用石灰石代替活性石灰造渣是钢铁工业低碳和节能减排的重要举措。研究了粒径为12.5~15 mm的石灰石在1 450℃下快速煅烧5~15 min时得到的石灰的物理化学性质、活性度及其与微观结构变化之间的关系。结果表明:石灰石在1 450℃下煅烧5~10 min后,CO_2逸出留下的微气孔十分发达;继续延长煅烧时间CaO再结晶长大使微气孔逐渐消失,石灰结构致密化。反映在物化性质上,随着煅烧时间延长,石灰的气孔率迅速增加,10 min时达到最大值,之后迅速下降;体积密度的变化规律刚好相反;比表面积则随煅烧时间延长而下降。石灰的活性度在煅烧10 min时达到最大值。在高温快速煅烧条件下,CaCO_3分解由表及里,表层的CaO晶粒已经开始再结晶长大而致密化,颗粒内部CaCO_3仍在分解留下大量微气孔。     

石灰钝化方法的研究

介绍以优质石灰石为原料，煅烧成活性石灰，采用气相法进行钝化处理的技术。此钝化石灰，在存放条件相同的状况下，可获得存放期比处理前的活性石灰长５－１０天甚至更长的效果。     

活性石灰试验研究

本文主要研究ＹＦ优质一，二级石灰石基本性能及其活性石灰的煅烧条件和理化性能，并与Ｗ公司现行生产用Ｗ矿优质石灰石及活性石灰进行对比分析。试验结果表明，上述石灰石在１０５０℃－１１００℃范围内煅烧，并适当保温，均可获得性能良好的活性石灰。     

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。     

影响炼钢用石灰活性的因素分析

石灰是炼钢生产中的主要碱性造渣材料,其质量好坏对冶炼工艺、钢产品质量以及炉衬寿命等都有着重要影响。本试验采用滴定的方法对不同条件下生产的石灰活性度进行了测定,对影响炼钢用石灰活性的因素进行了分析,经过对比分析得出,影响炼钢用石灰的活性度有诸多因素,而煅烧设备、煅烧温度是影响烧成石灰活性的主要因素。在石灰石焙烧过程中添加NaCl,可以起到提高石灰活性度的作用。