铝合金液力耦合器铸造工艺分析

分析采用金属模具生产液力耦合器的有关工艺特点 ,对影响铸件产品质量和成品率的关键工序 ,提出相应控制要求 ,并详细介绍了铝合金铸件生产的工艺规程和工艺内容 ,同时分析金属型铸造常见缺陷及产生原因。     

铝合金车轮金属型铸造中常出现的工艺问题和解决方法

在铝合金车轮金属犁蓖力铸造生产中对铝液净化、变质处理、模具涂料、浇注温度以及模具温度等方面出现的工艺问题，提出了相应的解决方法．加强这几方面的工艺控制，是保证产品合格率和稳定产品质量的基本条件。     

几种铸造铝合金的铸造性能、力学性能及耐蚀性

研究了5种铸造铝合金的铸造性能、力学性能及耐蚀性。5种铸造铝合金分别为铝硅系的A（ZL101,Al-7.1%Si-0.3%Mg0,铝镁系的B（Al-6.50%Mg-0.28%Ti)、C（Al-8.58%Mg-1.4%Z-0.07%Ti）、D（ZL301,Al-10.0%Mg-0.09%Ti)及新近研制开发的低镁低硅铝合金E（Al-2.5%Si-2.1%Mg-0.8%Mn-0.2%Cr）。结果表明,5种铝合金具有良好的力学,合金A铸造性能较好,耐蚀性差,合金B、C、D耐蚀性好,但铸造性、抗应力腐蚀性能差,低镁低硅的铝合金E具有极好耐蚀性及其它综合性能。     

液态模锻6061铝合金轮毂的力学性能及静态承载能力的Abaqus仿真分析

利用液态模锻方法制备了6061铝合金轮毂,测试了热处理后轮毂不同部位的力学性能,同时利用Abaqus仿真模拟软件对轮毂的静态承载能力进行了分析。结果表明:轮毂不同部位的力学性能不同,性能最高处为外轮缘,抗拉强度为375 MPa、屈服强度为345 MPa;性能最低处为轮辋,抗拉强度为343 MPa、屈服强度为317 MPa;轮毂不同部位的性能差异主要是由晶粒度所致,外轮缘处的晶粒最细小、晶粒度达到5.032,轮辋处的晶粒最粗大、晶粒度为4.350。Abaqus仿真结果表明,静载条件下,所制备的轮毂性能达到了设计使用要求。     

半固态锻造A356铝合金轮毂的组织与性能

对低温浇注A356铝合金的组织和二次加热组织转变规律及半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能进行了研究.结果表明:在635～ 655℃下浇注,可获得具有细小均匀、近球形晶粒的A356铝合金圆棒坯,圆棒坯在600℃下加热60 min,晶粒进一步球化;在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂,经T6热处理后,轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为327.6MPa,228.3MPa和7.8％.表明,低温浇注法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合,可生产出高性能的铝合金轮毂.     

铝合金轮毂拉深旋压成形模拟和试验

应用有限元模拟软件ANSYS/LS-DYNA对铝合金轮毂拉深旋压成形过程进行三维有限元数值模拟.通过对其成形过程起关键作用的工艺参数(旋轮直径、主轴转速、旋轮进给率、旋轮运动轨迹)的改变,对比不同工艺参数下变形区应力、应变的分布规律及对旋压力和壁厚的影响,揭示不同工艺参数对普通旋压成形影响的规律,优化工艺参数.最后根据模拟结果分析旋压成形过程中出现的缺陷及原因,通过试验验证模拟的可行性.     

铝合金车轮金属型铸造中常出现的工艺问题和解决方法

在铝合金车轮金属型重力铸造生产中对铝液净化、变质处理、模具涂料、浇注温度以及模具温度等方面出现的工艺问题,提出了相应的解决方法.加强这几方面的工艺控制,是保证产品合格率和稳定产品质量的基本条件.     

矿用电机车轮毂与轮辐组装工艺改进

该文提出了12t矿用电机车轮毂与轮辐现在应用的组装工艺的优缺点,介绍了一种改进后的轮毂与轮辐组装工艺及各工艺参数的计算选择。     

采用消失模铸造工艺

通过对消失模铸造(EPS)工艺介绍和成本分析,采用消失模铸造取代传统的砂型铸造,满足矿井生产需要,带来了良好的经济效益和社会效应。     

高性能ZL201铸造铝合金的研究

利用原位反应合成技术,以工业纯铝、氟钛酸钾和氟硼酸钾为原料制备的Ａｌ－Ｔｉ－Ｂ中间合金中,ＴｉＢ２和Ａｌ３Ｔｉ颗粒细小且弥散分布,对铝及铝合金具有显的晶粒细化效果,并且能大幅度提高ＺＬ２０１铸造铝合金的铸造性能和力学性能。     

铝铸轧铸嘴型腔的计算机仿真设计

采用一个k-e低雷诺数紊流模型建立铸嘴型腔三维流动与传热的数学模型,通过对分流块几何尺寸、数目、形状影响铸嘴型腔熔体出口速度和温度的计算机仿真,得知分流块几何尺寸减小可以明显降低铸嘴型腔出口处熔体速度相对误差,使熔体温度沿铸嘴宽度方向分布更均匀。因此,在保证铸嘴结构刚度的前提下,应尽量延长型腔长度以及减小分流块尺寸。     

计算机数值模拟技术在掘进机星轮铸造工艺上的应用

计算机数值模拟技术在生产中具有广泛的应用,利用数值模拟软件V-Cast对掘进机星轮的凝固过程进行了数值模拟,避免了各种质量缺陷的产生,获得了合理的铸造工艺。利用计算机模拟技术,缩短了生产周期,降低了能源消耗,获得了良好的经济效益。     

数值模拟技术在导向滑靴铸造工艺设计中的应用

导向滑靴是采煤机的一个重要零件,当采煤机在刮板输送机上行走时,导向滑靴起导向和支撑作用,承受几万牛的压力。利用计算机模拟软件V-Cast对导向滑靴的凝固过程进行了数值模拟,根据模拟结果设计了3个冒口和半封闭浇注系统,模拟结果表明,设计的工艺消除了导向滑靴的铸造缺陷。     

铸造起重机小车架自动化设计及其关键技术研究

针对以往系列化产品设计过程中自动化程度不高、有限元分析的工作量较大的问题,提出了一种基于参数化变型设计的自动化设计方法。研究了三维造型软件SolidWorks和有限元分析软件ANSYS的二次开发方法,实现了运用VB和APDL语言对其的二次开发;分析了设计过程中参数校核不严谨的现象,制定了设计参数包括常规计算、设计校核及有限元分析的双重校核机制;结合铸造起重机小车架的结构特点,将参数化变型设计和模块化思想有机地结合起来,开发了铸造起重机小车架参数化设计系统,并以小车端梁设计为例进行了验证。     

双辊铸轧1100铝合金铸嘴结构的优化设计

采用ANSYS FLUENT对双辊铸轧1100铝合金Hunter式铸嘴进行有限元模拟,研究铸嘴型腔结构对铝熔体流热场的影响,并对铸嘴结构进行改进边部挡块、增加主分流块尺寸以及增加圆角的模拟优化设计及实验验证。研究结果表明：在660℃-700℃温度范围内铝熔体粘度η与温度T的数学关系式为η=4.7892×10-3exp(3959.4208/T)。优化前铸嘴型腔内铝熔体流速、温度分布不均匀,且分流块间隙存在低温涡流区。采取四分之一椭圆边部挡块代替原有三角边部挡块,主分流块尺寸由140mm增加至160mm以及主分流块采取15°圆角,可使铸嘴型腔出口处铝熔体速度和温度波动范围显著缩小,提高铸嘴型腔出口处铝熔体流热场的均匀性。实验验证了铸嘴结构优化设计的可行性。     

铝型材挤压过程模拟及导流模优化

在MSC Superforge有限元分析软件平台上, 采用有限体积法在3种不同导流模情况下, 对薄壁“一”字形铝型材的挤压过程进行了数值模拟, 分析了变形过程的力学特点与变形规律, 通过对挤压实验结果的比较, 理论结果与实验结果基本一致, 而实验结果也对导流模的优化设计有着直接的指导意义。     

螺纹轴加工工艺设计编程及仿真

数控加工中经常遇到螺纹轴的加工,在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上,编写了数控加工程序,用宇龙仿真软件对零件进行数控加工仿真,用CAXA制造工程师进行三维造型,检验数控编程及各种工艺的正确性,为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。     

矿井提升机浮动导向轮组的设计及仿真研究

针对超深立井多绳提升系统中提升钢丝绳之间张力不平衡的问题,在分析现有张力平衡装置的基础上,设计了一种并联浮动导向轮装置。该装置将天轮结构与密闭连通器等压传递原理相结合,兼具导向和平衡各绳张力的功能。与现有张力平衡装置相比,具有结构简单、易于维护等优点。为了测试浮动导向轮组对提升绳张力的调节效果,在AMESim软件环境下对整个多绳提升系统的运行状态进行了仿真分析。仿真结果表明:该装置可以有效减小系统动态运行过程中各提升钢丝绳之间的张力差,保障提升容器安全平稳运行。     

金矿磨浮选矿过程仿真系统设计与开发

磨矿、浮选是金矿选矿过程必不可少的重要环节。本文以国内某金矿选矿厂磨浮选矿工艺为研究对象,采用建模—求解—模型程序化的方法对金矿磨浮过程进行了较为系统的研究。首先,针对金矿选矿过程涉及的各个过程建立了相应的数学模型予以定量解析,这些过程模型包括球磨机模型、螺旋分级机分级模型、旋流器分级模型、浮选相关模型等。然后,基于仿真平台软件Extend Sim设计并开发了金矿磨浮选矿过程仿真系统,仿真系统的主要功能包括选矿过程单设备仿真、流程仿真及仿真结果分析。该仿真系统可模拟不同物料、操作参数条件下的金矿磨浮选矿过程,并将选矿过程和仿真结果可视化。最终,仿真试验证明了该系统的有效性。