热轧板坯库MES系统分析与设计

分析钢铁行业MES的特点及作用。介绍了热轧板坯库的生产工艺,板坯库管理系统设计要点,提高板坯物流效率的途径,梅钢热轧板坯库MES系统的软硬件构成及主要的应用功能。系统根据库场实际,设计合理的物流,采用合理的堆放策略,自动产生板坯的入库、倒垛和出库命令,作业命令通过无线网络发送给吊车人工执行,实现了热轧板坯库的高效管理,取得了良好的效果。     

MES系统中炼钢薄板板坯智能判定技术研究及应用

钢铁智能制造项目在国内钢企迅速发展，有很多行业示范工程，MES系统中炼钢薄板板坯智能判定技术主要针对薄板板坯的炉次自动钢种判定、炉次钢种自动升级、炉次钢种自动降级、炉次交接坯的自动判定，不仅提高了炉次钢种判定及板坯钢种判定的及时性，也为板坯热装热送提供了有利保障，而且大大降低了人工进行炼钢炉次钢种改判及板坯钢种改判的工作强度。     

宣钢钢后产销系统质量模块的建设与实施

宣钢钢后质量管理通过流程优化,接口变更,使原有ERP系统的质量功能大部分下移到MES计量检化验系统,减少了接口数据的往复传递和系统判断流程。质量设计、钢坯（钢材）检验、数据采集等功能已全部在钢后产销系统质量模块中实现,该系统将最终的质量数据由接口传到ERP系统,为财务成本核算等业务模块提供数据支持。     

板坯库计算机控制和管理

介绍板坯库的生产工艺,制造执行系统（MES）的硬件构成及板坯库计算机的主要应用功能。板坯库计算机系统采用合理的堆放策略,自动生成板坯的入库、倒垛和出库作业命令,作业命令通过无线网络发送给吊车定位系统执行,实现了热轧板坯库的全自动管理,取得了良好的效果。     

1780热轧卷板板坯库自动化管理及应用

本文主要介绍MES自动化管理在1780板坯库的应用,通过应用板坯库自动化管理系统,实现板坯库低位、高效、有序的管理,实现板坯信息流和物流的一致,减轻岗位人员的劳动强度,提高劳动效率。     

宽带板坯在线计量系统的设计与应用

简要介绍了宽带板坯在线计量系统的设计与应用，成功地将电视监控、光纤通讯、声光报警等先进技术应用于计量系统之中。     

1750热轧厂二级自动化系统控制简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

八钢1750mm热轧二级自动化系统结构简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

流程工业MES的现状与发展

制造执行系统MES是流程工业现代集成制造系统CIMS中的关键环节，是在近20年发展起来的新型企业生产管理系统。本文首先介绍了MES系统的发展背景，随后阐述了MES系统的功能架构，并在此基础上探讨了MES系统的软件架构，最后介绍了国内外现有的MES系统产品以及MES系统今后的发展方向。     

基于WEB平台特钢质量管理信息系统的设计与实现

质量管理是特钢企业生产中最重要的一个环节,本文根据现代质量管理PDCA理论,结合特钢企业产品特点,介绍了苏钢集团基于WEB平台的特钢企业质量管理信息系统(QMIS)的设计与实现方法;通过QMIS系统与MES系统和PCS系统的有机结合,提高了质量管理的效率和产品质量的稳定性,实现了特钢企业整个流程全面质量管理的信息化。     

氮质量分数对铸坯角部裂纹的影响及控制

从理论方面重点对氮质量分数与铸坯角裂的相关性进行了总结分析,根据钢中氮质量分数水平与板坯角部横裂纹发生存在正相关关系,对氮质量分数控制目标进行了研究。通过分析氮质量分数的来源,研究氮质量分数对含硼钢、含铝钢和含铌钢的影响,结合其他钢厂氮质量分数控制情况,查找某厂各工序氮质量分数控制情况,制定氮质量分数控制措施,并对比钢中氮质量分数与铸坯切角数据,摸索出了部分钢种的氮质量分数控制目标,进一步降低了铸坯切角率。     

Real-Time Slab Quality Diagnosis and Analysis System Based on Solidification Mechanism

According to the two types of slab defects (surface crack and internal crack), a real-time slab quality diagnosis and analysis system named CISDI_SQDS ONLINE R2011 was developed based on heat transfer and solidification simulation, stress and strain calculation as well as metallurgical process analysis about continuous casting, combined with expert knowledge database for specific casting events. The respective crack formation indexes were introduced as the theoretical reference data for slab quality level evaluation. Meanwhile, both the quality loss factors related to casting metallurgical rules and the adjusting factors related to casting events were taken into full consideration, which was integrated organically with theoretical analysis and expert system. The system can be widely used as an important theoretical tool for prediction and control of slab quality in slab continuous casting process.     

板坯连铸异钢种连浇混浇坯长度及成分变化模型的开发及应用

基于建立的连铸中间包及结晶器内钢液混合过程的物理模型,开发了板坯连铸异钢种连浇过程混浇坯长度及成分变化模型。以某钢厂单流板坯连铸机220 mm×1560 mm断面Q235与Q335Ti钢的混浇过程为研究对象,采用水模型试验结合数值模拟确定模型的关键参数,并通过开展现场试验对混浇坯取样验证模型的准确性。结果证明:混浇坯成分取样与模型预测的成分偏差小于5%,且模型预测的混浇坯长度与人工确定的一致。故采用该模型可跟踪不同混浇工况下中间包内及铸流上钢液的混合行为,准确预测混浇坯的长度以及成分变化规律。采用该模型研究了拉速及中间包内剩余钢液质量对混交坯长度及不同浇注长度铸坯C元素质量分数变化的影响规律。发现当拉速保持不变时,中间包内剩余钢液越多,混浇坯越长;当中间包内剩余钢液质量保持不变时,拉速越大混浇坯越短。相比而言,中间包内剩余钢液质量比拉速对混浇坯长度的影响更大。另外当拉速不变时,随着中间包内剩余钢液质量的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率减慢;当中间包内剩余钢液质量不变时,随着拉速的增加,C元素质量分数由0.16%变化到0.18%的速率增加。因此异钢种连浇过程,适当提高拉速以及减少中间包内剩余钢液质量,可有效减少混浇坯长度,成分变化速率降低。      

抗氢致开裂管线钢尾坯洁净度分析

为了研究抗酸管线钢尾坯洁净度影响因素,试验分析结果发现,中间包留钢量在5和18 t时,尾坯TO质量分数分别为0.004 5%和0.002 0%,拉速在0.8～1.5 m/min时,拉速变化对尾坯平均TO质量分数影响不大;而拉速在1.5～1.8 m/min时,随拉速变大,尾坯平均TO质量分数明显变大。通过制定可行措施取得一定效果,先停浇尾坯和后停浇尾坯前10.7 m的TO质量分数为0.001 2%～0.002 2%,平均氮质量分数为0.002 6%,两块尾坯的碳、硫质量分数波动很小,完全满足抗氢致开裂(HIC)管线钢要求。ASPEX夹杂物分析结果表明,先停浇尾坯边部、中心每平方毫米上直径不小于0.64 μm的夹杂物个数波动范围分别为8～16和7～13,后停浇尾坯边部、中心分别为8～15和8～17。     

本钢连铸板坯质量评价及改善措施

结合本溪钢铁集团公司连铸板坯质量存在的问题．应用大样电解、金相分析、扫描电镜能谱分析等检测手段，对选定典型钢种（Q235）铸坯中夹杂物的质量分数、形态及组成，铸坯中气体等进行了分析和综合评价，并提出了改善铸坯质量的具体措施，为进一步提高本钢连铸坯质量提供了理论指导依据。     

连铸坯热装对加热炉热效率的影响

分析了连铸坯热装对加热炉热效率的影响,并提出了热效率与热装温度、生产率、炉气温度诸因素的计算式,理论计算值与实际生产统计值相符。理论分析有利于进一步降低热装坯的燃耗。     

钢种和断面对连铸板坯轻压下效率的影响

结合轻压下效率的理论计算式,考察了板坯断面、钢种对连铸板坯轻压下效率的影响规律。结果表明:压下效率与板坯宽度、厚度呈线性增加关系,板坯宽度每增加15%,压下效率增加约4%;板坯厚度增加15%,压下效率增加约32%;钢种的两相区温度宽度越小,压下效率越高;板坯宽度与钢种对压下效率的影响较小,板坯厚度对压下效率的影响大。     

薄板坯连铸连轧炼钢高效生产技术进步与展望

 薄板坯连铸连轧技术发展近30年，已由最初的单坯轧制模式发展到现在的无头轧制，炼钢-连铸新技术的不断应用贯穿其整个发展历程，特别是高效化生产、铸坯无缺陷技术方面的不断进步，促进了薄板坯技术的发展。简要回顾了薄板坯连铸连轧产线的发展概况，介绍了薄板坯连铸连轧产线配套炼钢-连铸关键技术的发展情况，分析了各项关键技术的特点、难点以及某些关键装备研制方面取得的进展，在此基础上，提出了薄板坯连铸连轧产线炼钢-连铸技术的发展方向。     

加热炉内一维、非稳态、变热流钢坯温度场的解析

基于合理的简化假设，建立加热炉内钢坯热传导数学模型，应用分离变量法和变分原理，推导一维、非稳态、变热流钢坯温度场的解析解；定量研究热流为线性分布、正弦分布时，钢坯温度场随加热时间的变化规律,并研究对应不同的傅里叶数,钢坯温度沿厚度方向的分布。结果表明，推导的解析解是正确和可行的，为加热炉在线控制中钢坯温度场的动态实时跟踪计算及总括热吸收率的参数辨识提供了一种理论依据。     

加热炉内一维、非稳态、变热流钢坯温度场的解析

基于合理的简化假设,建立加热炉内钢坯热传导数学模型,应用分离变量法和变分原理,推导一维、非稳态、变热流钢坯温度场的解析解;定量研究热流为线性分布、正弦分布时,钢坯温度场随加热时间的变化规律,并研究对应不同的傅里叶数,钢坯温度沿厚度方向的分布。结果表明,推导的解析解是正确和可行的,为加热炉在线控制中钢坯温度场的动态实时跟踪计算及总括热吸收率的参数辨识提供了一种理论依据。