转膛体药室的电解精加工

某产品零件转膛体,选用特种钢,强度及硬度要求高;4个药室(弹膛)具有高的尺寸精度和表面粗糙度,并具有极高的位置精度。在热处理后采用切削加工极其困难的情况下,选用电解加工方法完成药室精的加工。实现了电解成形工艺对高精度、高硬度、复杂成形孔的精加工。     

碳纤维复合材料的切削加工工艺

进行碳纤维复合材料切削加工时，易产生各种加工缺陷，刀具磨损快，尺寸控制困难，本文通过对碳纤维复合材料的切削；切割等加工工艺的研究，对各种切削刀具的材料、几何角度提出了建议，并推荐了相应的工艺参数。     

旋转超声加工振幅与实际切削深度特性研究

旋转超声加工中金刚石砂轮超声振幅大小、实际切削深度的正确判定以及工艺参数对金刚石砂轮超声振动幅度影响规律的研究对旋转超声高效精密加工有着重要意义。结合旋转超声加工(RUM)时磨粒的运动及切削特性,分析了磨粒的实际切削深度特性,开展了实际切削深度与超声振幅关系的试验研究;通过改变主轴转速、进给速度、切削深度等工艺参数,讨论了工艺参数对加工时金刚石砂轮超声振幅特性的影响。研究表明:旋转超声面铣削加工时,超声振幅与轴向进给的有效叠加决定实际切削深度;金刚石砂轮的超声振幅具有一定的稳定性,可以有效确保旋转超声加工工件的尺寸精度。     

高速列车车体底盘连接板高速高效加工方法

针对高速列车车体底盘连接板的加工问题,提出一种高速高效的加工方法。基于工艺系统模态分析和铣 削过程动力学模型分析,采用切削加工中的再生颤振理论,对加工过程的颤振稳定域进行仿真,给出与铣削加工过 程工艺参数相关的颤振稳定域结果;在动力学仿真计算的基础上,以主要的加工工艺参数主轴转速、进给量、轴向 切削深度、径向切削深度为设计变量,以最小加工时间为优化目标进行优化计算,得到满足一定优化目标和优化条 件的工艺参数,重点以数控加工工艺参数的优化选择、金属材料去除率增加为目标的数控高速高效加工。结果表明, 该方法可形成铝合金高效切削数据手册、铝合金典型零件高效数控加工的程序和工艺规范。     

圆环面铣刀高速铣削S50C模具钢的工艺参数研究

为了探究高速铣削过程中工艺参数对表面粗糙度的影响规律,采用多因素正交试验方法对常用模具钢S50C进行高速铣削试验,测量了使用圆环面铣刀铣削加工时不同主轴转速、进给速度、切削深度、切削行距、刀具倾角下加工工件的表面粗糙度,利用人工神经网络结合遗传算法建立了表面粗糙度预测与工艺参数优选模型,并且对模型的有效性进行了验证。结果表明,此方法可以用于切削加工前表面粗糙度的预测与工艺参数的优选,同时也为其他材料加工工艺参数的研究提供了方法。     

淬硬超高强度钢45CrNiMoVA硬车削加工性研究

为避免淬硬钢磨削工艺易引入残余拉应力以及大量使用切削液对环境造成严重污染的问题，采用硬车削代替磨削的加工方法。针对淬硬-回火45CrNiMoVA钢进行以车代磨工艺的研究，分析硬车削过程中的切削力、加工表面形貌、残余主应力及显微硬度。结果表明，切削力随切削深度和进给量的增大而增大，切削速度的改变对切削力的影响不大；硬车削后工件表面形貌一致性良好，表面粗糙度Ra值可达0.64μm；残余主应力随进给量和切削深度的增大而减小，随切削速度的增大先减小后增大；最大残余主应力的方向角随切削速度与切削深度的增大在37°～45°范围内保持稳定，随进给量的增大在22°～45°范围内先增大后保持稳定；表面显微硬度随切削速度的增大而减小，硬车削后表面显微硬度提高了13%，硬化层深度约200μm。     

脆性材料塑性域超声加工综述

脆性材料以其特殊的电、化学、物理性能在电子、光学等产业得到广泛的应用,但由于其硬度高、脆性大,很难满足加工要求。塑性域加工作为目前一种行之有效的方式,得到了广泛研究。振动条件下的加工可以显著扩大塑性域范围,增加临界切削深度。对塑性域加工中的脆塑转变机理、振动条件下的加工过程进行运动学分析,并比较振动条件下加工与普通加工在表面粗糙度、刀具磨损、临界切削深度、最小切削深度方面的区别,最后分析了振动条件下塑性域加工需要满足的条件。     

高粘弹性流体磨料光整加工的材料去除率模型

基于磨料流加工介质的高粘弹性,在分析磨粒所受法向力和参与切削的磨粒数的基础上,建立了高粘弹性流体磨料光整加工的材料去除率模型。定义了材料去除率模型的切削深度系数,提出了一种用圆管工件测定切削深度系数的方法;并用圆管试件测定了Ⅰ号流体磨料加工45_#钢、T8钢和Q235-A材料时的切削深度系数。结果表明：材料去除率与流体磨料对工件的壁面压力、壁滑速度和切削深度系数成正比关系;决定切削深度系数的因素主要有磨粒的粒度、磨粒与载体的混合比和流体磨料的弹性及工件的硬度和表面粗糙度;在流体磨料粘性较高、加工流量较大条件下,可用流体磨料的过流长度和压力来测定切削深度系数。     

钛合金材料的机械加工工艺综述

针对钛合金材料的导热系数小、弹性模量低、化学活性高和机械加工困难的特点,分析钛合金材料的切削加工原则,综述切削加工中的切削液、刀具材料、刀具几何形状及加工工艺参数.     

含硅芳炔天线保护罩数控加工技术研究

针对石英纤维增强/含硅芳炔复合材料加工过程中易产生分层、劈裂、毛刺等缺陷,通过切削试验,分析了不同刀具及切削参数对该复合材料加工表面质量的影响,从而优选了合适的刀具、切削参数。并以天线保护罩为例,利用切削试验结果以及合理的装夹方式和工艺路线,加工满足设计要求的天线保护罩。     

金属切削技术的发展与展望

本文概要阐述了金属切削技术在矛性自动化加工、超精密加工、高效切削加工及刀具技术方面的发展现状，分析了应重氏削民刀具技术这种机械制造基础工艺与基本技术的理由，最后简单介绍了该领域的发展方面与趋势。     

切削参数对切削高强钢刀具磨损仿真研究

34CrNiMo6高强钢硬度高、强度高,在切削加工中刀具磨损严重.针对切削参数与刀具磨损的关系,建立车削34CrNiMo6高强钢刀具磨损仿真模型.用三因素四水平正交试验法研究切削用量三要素在切削过程中对刀具的影响.结果表明:刀具磨损量受切削深度影响最小,受切削速度影响最大.     

超声波椭圆振动切削提高加工系统稳定性的研究

切削加工系统稳定性是切削加工中重要问题之一.它不仅影响加工质量和生产率,而且还影响刀具和机床寿命,特别是对刚度弱的零件精密和超精密切削加工,切削加工系统稳定性问题更为突出.本文根据超声波椭圆振动切削原理,分析了其动态背向切削力的特征,提出了具有正负脉冲的超声波椭圆振动切削动态背向切削力模型.从切削动力学角度分析了椭圆振动切削对加工系统稳定性的影响,并用切削实验验证了超声波椭圆振动切削提高切削加工系统稳定性这一切削效果.     

单晶SiC微切削机理分子动力学建模与仿真研究

单晶SiC硬度高、脆性大,加工困难,在塑性域加工时处于纳米尺度才可明显改善表面质量、获得高的精度。而单晶SiC的切削机理研究使用有限元和实验方法,无法获得时间尺度在飞秒或皮秒下材料发生的变化。为此,采用分子动力学模拟方法,对单晶3C-SiC切削过程进行了建模和仿真,分析了在不同切削速度、切削深度下切削力的变化。研究结果表明：切削速度为50 m/s、100 m/s和200 m/s时对应的平均切向切削力为737.34 nN、635.29 nN和587.09 nN,单晶SiC表面采用合适的切削速度能减小切削过程的切削力。     

现代特种加工技术的发展

现代特种加工技术是直接借助电能、热能、声能、光能、电化学能、化学能、特殊机械能或复合能来实现材料切削的加工方法,是难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法.从高能束流加工、电火花加工、电解加工、物料切蚀加工和复合加工技术层面说明特种加工技术概念、特征与应用状况.     

微细加工技术的发展与应用

本文介绍了当前国内外现代加工技术——微细加工的发展概况及发展趋势,从切削机理上分析了能量束加工与传统的机械传动、固体刀具切削加工的不同特点。着重探讨了在多种现代高技木密集的产业——宇航工业领域,广泛应用微细加工工艺的重要性。从当前国內外加工技术的发展趋势可以看出,现代加工技术的发展,主要表现在计算机应用,加工全过程的最佳化控制和微细加工技术的突破等三个方面,可见微细加工已经成为现代加工技术的重要支柱,是发展宇航事业不可缺少的重要技术基础。     

18Cr2Ni4WA钢柴油机连杆热加工工艺分析

根据18Cr2Ni4WA钢相变规律及断裂行为的研究,分析了用该钢制造的柴油机连杆现行热加工工艺,并提出了改进意见。建议采用精锻工艺代替切削加工工字槽工艺。     

某型舰炮炮管加工变形问题的分析与处理

通过分析炮管加工过程中尺寸超差的原因，采取调整回火温度、合理安排热处理工序和机加工艺、优化切削参数和切削余量等改进措施，有效地减少了炮管的变形，经批量生产，产品合格率有了显著提高，为类似产品的加工提供了参考。     

稀土锌基合金超塑成形制模技术

介绍了一种新的少、无切削塑料、橡胶、失蜡压型等模具型腔加工方法——锌基合金超塑成形。对其成形原理、工艺凸模设计、工艺参数确定、模具材料和强化处理等作了介绍和论述;实践证明,此法加工模具与钢模机加工比较,加工周期短,节省材料,成本低,有明显的经济效益。     

硬质切削刀具的新进展

近些年来,为了适应难加工材料的加工和提高生产率的需要,国外硬质切削刀具的研究和应用都有较大的进展。其中尤以涂层刀具发展最快,居于领先地位;而陶瓷和碳化钛硬质合金刀具的性能也在逐步改进,成为很有前途的高速切削刀具之一。从技术上看,这些进展突出表现在加强了刀具切削和磨损理论的研究;在改进现有刀具材料性能的同时,积极发展新型刀具材料;注重工艺方法的改进,以提