机械夹固式不重磨刀具

机械夹固式不重磨刀具,是将硬质合金刀片,用机械夹固方法装在刀体上。当刀片的切削刃用钝以后,不需要重新刃磨,只要调转一个角度便可使新的切削刃投入切削(图1)。机械夹固式不重磨刀具与焊接式整体刀具相比有如下优点: 1.刀片不经过焊接、不重磨,这样可以避免由于焊接、刃磨带来的缺陷,对硬质合金材料本身的质量有了保证。如我国某拖拉机厂在加工传动轴和活塞销等零     

问题解答

问:磨励T_5K_(10)的硬质合金刀时,怎样避免裂纹的产生? (邹良川问) 答:磨T_5K_(10)的硬质合金刀所以产生裂纹,主要是因为在磨励时,硬质合金的局部温度升高,冷热不均,因而产生裂纹。一般是采用以下的办法来避免: 1)正确选用砂轮:一般选用粒度46～80、硬度M_2～M_3、粘土结合的绿色碳化硅砂轮。粒度过粗或过细都会使刃口碎裂或产生裂纹。 2)正确选用刃磨用量:磨T_5K_(10)硬质合金的用量是:磨轮速度12～14公尺/分,进给量1.0～1.5公厘/分。磨轮速度不能过高,否则容易产生裂纹。 3)冷却液:硬质合金可以干磨(不加冷却液),也可以湿磨(加冷却液)。     

负刃刃磨法

在刃磨硬质合金时,最容易产生裂纹。为防止裂纹的产生,我厂采用了负刃刃磨法。所谓负刃刃磨法,就是在刀具刃磨前,先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带(附图),以提高刀片强度,增强抗振性,防止大量磨削热导向刀片。经实践证明效果良好,如刃磨YT15类刀片,刃磨后产生裂纹的仅占10％,刃磨YG8类刀片,刃磨后产生裂纹的仅占3％。 硬质合金刀具刃磨时产生裂纹的原因,是由于砂轮振动,使刀具受到冲击载荷及刃磨时产生热应力而     

硬质合金刀具的负刃刃磨法

硬质合金刀具刃磨时,最容易产生裂纹。为防止裂纹的产生,我们采用了负刃刃磨法。所谓负刃刃磨法,就是在刀具刃磨前,先在主刃面或副刃面上磨出一条负刃带(附图),以提高刀片强度、增强抗震性、防止大量磨削热导向刀片。经实践证明效果较好,如刃磨YT 15类刀片,刃磨后产生裂纹的仅占12％;YG 8刀片刃磨后产生裂纹的仅占3％。     

机夹立方氮化硼圆弧刃精车刀

刀具结构如图1、2所示。刀具特点(1)能切削硬质合金无法加工的又韧又硬的各种HRC 62～70淬火钢、轴承钢、5F6、GR2、GR3和钛合金等。在某种意义上能代替磨削加工,加工光洁度可达(?)7～8,刀具耐热性强,耐磨性好,宜用于精车和半精车。(2)刀片采用机夹形式,结构简单,制造方便,免除了焊接的困难。刀具前、后角均为刀体制造的工艺所保证,刃磨方便,切削刃口磨损后刀片转动一个角度后可继续车削。当刀刃圆弧360°完全磨损时,可刃磨前刀面,调     

机夹重磨硬质合金铰刀

硬质合金铰刀,具有生产效率高、加工尺寸稳定、光洁度好、耐用度高等优点,因此,被广泛应用。但一般焊接硬质合金铰刀,造价高、耐用度低,刀具磨损后就不能使用了。我厂在165 F柴油机机体(图1)加工流水线中的三面组合精镗床上,对φ73孔加工采用了机夹重磨硬质合金铰刀。经实践证明,效果很好。铰刀刃磨一次可加工4000件,尺寸精度稳定。铰刀结构如图2所示。由刀体2、铰刀片11、楔块8、镗刀片3等组成。铰刀前端的镗刀片用来铰孔前镗孔,以消除与上道粗镗工序不重合的误差,保证孔铰削的均匀性。由于镗刀与后端铰刀同时旋转及进给,所以镗刀的修光刃长度必须大于走刀量。铰刀部分装有六片硬质合金刀片,用楔块8夹紧。铰刀的前面体外刃磨,其余角度待刀片装在刀体上后再用专用芯轴刃磨。刃磨切削刃后角时     

硬质合金刀具钎焊裂纹的成因及预防方法

<正> 一、纤焊作业的主要影响要素钎焊刀具一般都是钎焊刀片后再经刃磨加工而成。然而,钎焊时如残留有内应变,就会在刃磨时易于产生裂纹,即使在刃磨时不产生裂纹,但这内应变也会使刀具在使用初期易于损坏,刀片脱落,产生裂纹,降低刀片使用寿命,而不能充分发挥硬质合金和金属陶瓷等的特长。影响钎焊作业的主要要素有: (1)刀体和刀片(材质、外观形状、钎焊部形状)。 (2)钎(焊)料(熔点、钎焊强度、焊     

经济车刀

这种刀具的构造是用压板4通过螺钉5将断屑器3和硬质合金刀片2压紧在刀杆1上(图1)。当刀刃用钝时,可以将螺钉5松开,通过转换或翻转刀片来获得新的切削刃。当一个正方形刀片或三角形刀片转换8次成6次以后就需换一新刀片 (换下来的刀片可留作小一号刀片或作焊接刀具用──译者)。 刀具的优点 1.不用重新修磨和研磨,这样,既节省金刚砂轮,又可减少刀具损耗和避免由于刀具修磨不正确而缩短刀具寿命; 2.因刀具不须卸下重磨,故大大缩短了辅助时间; 3.由于刀片是机械夹紧,没有焊接应力,故比焊接刀具的使用寿命要长; 4.节约刀杆材料:许多试验证明;经济…     

几种新型高效率刀具介绍

<正> 全苏工具研究院与科罗明斯克重型机床厂设计了几种新型高效率刀具,推广这些刀具可以降低机床零件机械加工劳动量,提高被加工表面质量和精度。机夹不重磨刀片的可调式双齿镗刀头这种刀头(图1)装有BK8四边形硬质合金刀片,工作可靠,调整容易,操作简便,与焊接式镗刀头比较,新型镗刀的寿命长。由于提高了每转走刀量,加工生产率提高了0.5～1倍,切削深度提高1倍,勿需焊接、刃磨和重磨。     

关于最佳刀具费用问题

<正> 1、现代的刀具费用水平据最近统计,全世界金属切削加工成本约40兆日元,其中切削刀具成本占2%,约8000亿日元。二十年前使用硬质合金焊接刀具时,刀具费用占加工成本的30%,变化是巨大的。以目前的涂层刀片为例,如用双面三角形刀片(有6个切削刃)来切削中碳钢,切削速度为以往硬质合金刀具所用的速度,即100～150米/分,每个切削刃的寿命为150～200分,整个刀片的寿命可延长900～1200分/片。现行的刀片价格(随尺寸而异)如每片为1000～1500日元,则涂层刀片进行正常切削时所耗成本,每分钟约1～1.5日元。另外,近来切削加工的时间单价仅劳务费用一项,通常每     

高效率的机夹扁钻

机夹扁钻是一种先进刀具,用它加工深孔、大孔,与麻花钻相比,有许多独特的优点: (1)生产效率高。扁钻在加工φ25mm以上的大孔时,不用打中心孔和预钻,就能一次钻通。西德马迪森(Madison)公司用扁钻直接打出φ140mm的大孔,说明扁钻的潜力很大。 (2)刀具成本低。扁钻只有刀片是用高速钢或硬质合金制造的,能节省大量的贵重金属材料。 (3)能降低刀刃温度。钻杆设有内冷却孔,冷却液能大量流入切削区。 (4)刀具寿命长。快换扁钻的刀片能重磨10～20次。机夹扁钻由刀片和钻杆组成,如图1所示。它能加工φ20以上的各种孔。根据刀片结构,机夹扁钻分为:A快换的;B可转位的;C硬质合金的。这种刀     

内孔强力车刀

在加工洋灰机钢板法兰盘内孔时,我厂使用90°的合金钢刀,α=6～8°前面磨有圆形卷屑槽;由于合金钢的红硬性较差,加工两个内孔就需34～40分钟,且要有足够的冷却液。为了提高生产效率,青年车工姜洪宽同志,创造出一种强力内孔车刀,如附图。经过长期使用,证明效果良好。现介绍如下:1.刀具材料:刀杆采用 CT45号钢,刀片用 T_5K_(10)和 T_1K 硬质合金。2.切削用量:注:加工时如出带状屑片时可增加走刀量,如断屑时可减小走刀量。3.加工范围:可加工通孔或不通孔,以不通孔最为适宜。孔的长度在70毫米以下,直径在50毫米以上尤其适用。加工通孔时刀尖须刃磨1.5     

可转位刀片刃磨用夹具

我厂在推广使用可转位刀具的过程中,为提高刀片的尺寸精度和使用寿命,设计制造了一套刃磨夹具,可使用现有机床(如D2716电解平磨,D7425电解工具磨),刃磨各种刀片的周边,效果较好。一、三角形刀片磨周边夹具(图1)这种夹具的特点是,结构简单、制造方便、效率高、装夹可靠。夹具可一次装10片刀片,如果在电解平面磨床上磨周边,根据磁台的长度,一次可放这种夹具3～4个,即一次能加工30～40     

问题解答

[问]:焊接硬质合金刀具时,如何防止刀片出现裂纹? (上海第一石油机械厂工具车间) [答]:在制造硬质合金刀具时,常因在刀片上出现裂纹而报废。其原因是多种多样的,并且是相互密切牵连的。如:刀槽形状的设计、刀片质量,焊接用的焊料,焊接工艺及刃磨时砂轮的选择……等等,在这里我们主要谈谈与焊接有关的因素。一、刀具设计     

刃磨硬质合金车刀的新方法

刃磨硬质合金车刀,一般经过两道工序。先用氧化铝砂轮(粒度为36～46,硬度为CM_1～C_1)刃磨刀杆的后面;再用碳化硅砂轮(粒度为46～80,硬度为M_2～CM_1)刃磨刀片的后面。目前,大多数工人都使用碳化硅砂轮(粒度为60～80,硬度为CM_1～M_3),在一道工序上刃磨出硬质合金车刀的主后面。这时由于砂轮的轨迹垂直干刀片的切削刃,容易使切削刃产生细小的缺口。在刃磨之后,必须迸行仔细的研磨,否则就会减短车刀的寿命。为了提高刃磨的生产率,省去比     

花键轴铣牙和倒棱铣刀

我厂加工凿岩机零件——活塞(图1),铣键槽及倒棱采用如图2所示硬质合金铣刀,取得了较好效果。刀具特点 1.刀片材料为YT15,倒棱刀齿采用标准刀头,其余六个刀片为特殊成型刀片;刀体材料为45钢。刀片用铜焊连接(倒棱刀头必须在六个铣牙刀片精磨后焊接并刃磨);     

加工高合金钢用的车刀

采用偏角=_1=45°,银T_(15)K_6和BK_8硬质合金刀片的外圆车削28×3CHM-B,XHBMT,,XH51-BMT等高合金钢时,车出的切屑是打卷的。为消除这种现象,研制了如图1所示的车刀结构。车刀的前面作有一宽为2～3毫米的断屑台,该断屑台与主切削刃平     

硬质合金成形铣刀

苏联秋明斯基工业学院机床刀具教研室对整体(图1)和装配式(图2)尖齿硬质合金成形盘铣刀进行了研制,刀片材料为T15K6硬质合金。整体铣刀刀齿(Z=8)的后面在万能工具磨床上用专用夹具磨出(图3),刃磨时铣刀的装卡应保证被磨齿的廓形位于与刃     

可转位刀片刃磨胎具

随着机夹可转位刀具的大面积推广与应用,硬质合金刀片的精化是非常重要的。目前,硬质合金厂生产的硬质合金刀片,大部分未经过精化,刀片的底面不平,刃口毛刺多不锋利,有的还呈锯齿口。为此,我们研制了机夹可转位刀片底面刃磨胎具和刀片刃口刃磨胎具,效果很好。底面刃磨胎具(图1)由底座、转动部分及可更换的定位盘组成。通过更换定位盘,可刃磨四角刀片、三角刀片,内接圆为φ10～19毫米的刀片底面,刀片底面精化后稍有凹心,不超过0.01～0.03毫米。刀升反放在定位盘上,转动手柄,定位盘带动刀片转动,用金刚石砂轮端面刃磨刀片底面。     

硬质合金刀具的电解磨削

硬质合金刀具在金属切削加工上日益广泛地被应用,对如何提高硬质合金刀具的刃磨质量,不断提高生产率和零件加工质量,已成为迫切需要解决的问题。目前各厂采用碳化硅或金刚石砂轮进行硬质合金刀具的粗、精磨削,砂轮损耗大,刃磨工序繁,磨削时产生热,容易使刀片出现裂纹、烧伤、崩刃等现象,且刃磨质量差,效率较低。金刚石砂轮磨削时虽能获得较高的表面质量,但砂轮价格贵,有一定的局限性。硬质合金刀具的电解磨削是克服机械磨削缺点,稳定获得▽▽▽▽10以上光洁度的一种有效加工方法。现介绍如下。