大型外浮顶原油钢储罐防雷做法

通过对大型外浮顶原油钢储罐防雷常规做法,在雷雨季节,频频发生浮顶边缘密封处着火的原因分析,提出取消浮顶边缘二次密封上方的导电片,同时采用RGA装置新技术的防雷做法.     

降低大型浮顶储罐密封圈内油气浓度的研究

通过对大型浮顶储罐浮盘密封装置结构特点的分析,指出一次密封装置下部暴露的油面和罐壁粘油是密封装置内可燃气的主要来源.油气浓度检测结果表明:一、二次密封装置之间存在达到爆炸下限的油气混合物,设置二次密封装置明显增大了密封装置内油气混合物浓度.提出了降低密封圈内油气混合物浓度的措施,为类似储罐的应用提供了技术参考.     

外浮顶储罐二次密封技术应用

近年来 ,随着材料技术的发展 ,储罐规格也向大型化发展。外浮顶储罐储存量大 ,节省材料 ,但密封性能差 ,油气泄漏严重 ,从而造成经济损失 ,同时污染环境。外浮顶储罐的二次密封 (ＷＲＦ密封 )技术 ,是将原挡雨板结构改为密封结构 ,与储罐原有密封一起构成双重密封 ,与传统密封方式相比 ,可减少油品损失 5 0 %～ 98%。该技术既可用于新建储罐 ,也可用于在役储罐改造。 2 0世纪 80年代 ,美国立法要求对所有外浮顶储罐均采用双重密封 ,而欧洲国家到 1997年已基本实现了外浮顶储罐的双重密封。现以国内某炼油厂外浮顶储罐为例 ,介绍该技术的应用…     

大型原油储罐设计中主要安全问题及对策

针对大型原油储罐设计的安全问题,本次研究首先对大型原油储罐工程的危险性进行深入分析,对大型原油储罐设计中的主要安全问题及对策进行研究,为保障大型原油储罐的安全性奠定基础。研究表明：由于原油本身具有一定的危险性,因此,储罐也将时刻面临多种类型的风险问题,其中,腐蚀以及浮盘沉底是造成原油泄漏的重要原因,在进行大型原油储罐设计的过程中,地基和基础、密封装置、抵抗风载荷性能、浮盘沉底、防腐以及防火堤排水等方面都可能会出现多种类型的问题,设计人员需要根据这些问题出现的原因,分别采取合理的对策,全面提高大型原油储罐的安全性。     

无线技术在浮顶储罐一二次密封层间油气监测中的应用

在浮顶储罐火灾事故中,一、二次密封层间的可燃气体体积分数过高是导致雷击火灾的重要原因之一。在大多数罐区操作中,密封层中可燃气体检测工作主要以人工携带便携式可燃气检测仪抽检为主。通过对浮顶储罐一、二次密封层间可燃气体监测技术的探讨,提出了使用无线网络技术进行可燃气体监测的方案,并对无线系统的网络结构、检测仪器、通信网络、通信设备、管理软件等进行了介绍。提出了可燃气体稀释的方法:负压稀释法、惰性气体稀释法,并对比了两种方法的优缺点。经在储库储罐上试用,其监测准确率达90%~95%,解决了浮顶储罐密封层间气体监测的难题。     

大型外浮顶储罐密封装置存在问题分析及对策探讨

密封装置在大型储罐运行过程中至关重要,储罐运行过程中密封不严会引发火灾、爆炸、油品损耗、环境污染等事故。分别从密封产品、储罐本体、油库运行管理、外界环境因素等方面对大型外浮顶原油储罐密封装置在实际使用中的不利影响进行全面分析,并根据分析结果提出了多项控制措施,主要包括控制施工进度及施工安装质量,在浮盘周围增设密封托板,优化储罐密封装置结构形式,安装安全包带等。通过近几年在鄯善储备库储罐清罐检修期间采取上述控制措施,提高了大型储罐密封装置的密封性及可靠性,降低了装置故障发生率,延长了装置使用寿命,控制效果显著。     

全尺寸补偿膜法密封在外浮顶石脑油罐的应用

通过对外浮顶储罐密封现状的分析,认为现有储罐密封补偿范围小,当油罐变形较大时,密封失效使油面暴露,油气挥发严重,造成环境污染。介绍了全尺寸补偿膜法密封技术原理,其工作补偿范围较宽,在-100~300mm,可根据油罐变形情况量身定制,确保密封鞋板与罐壁时刻紧密接触。从全尺寸补偿膜法密封技术在石脑油储罐的实际应用效果看,全尺寸补偿膜法密封能够大幅降低罐区挥发性有机化合物泄漏,实现罐区挥发性有机化合物达标排放。石脑油储罐正常运行后,一、二次密封间的油气烃体积分数小于0.1%,远低于石脑油爆炸下限,极大提高了外浮顶储罐运行的安全性。     

浮顶油罐密封安全性与补偿范围分析与计算

根据浮顶油罐密封系统结构特点,对一、二次密封之间可燃气体来源进行分析。针对一、二次密封之间可燃气体浓度超标问题,从储罐施工、设计、运行管理和产品性能等方面进行原因分析,并提出提升浮顶油罐密封系统安全性的应对措施。通过对密封装置保持良好密封效果的补偿范围分析,提出基于油罐变形的密封装置补偿范围计算方法,为浮顶油罐密封装置的合理配置提供理论依据。     

原油储罐温室气体平均排放因子研究

原油储罐是油气上游生产环节中不可忽略的温室气体逸散排放源。为探究原油储罐温室气体排放情况,根据胜利油田86座储罐排出气体成分和流量的实地监测结果,利用统计学方法对监测数据进行处理,获得储罐温室气体平均排放因子。其中,一次沉降罐的平均排放因子为0.1215 kg/t,95%的置信区间为0~0.3846kg/t;二、三次沉降罐的平均排放因子为0.0274kg/t,95%的置信区间为0~0.0972kg/t;净化罐的平均排放因子为0.016 4 kg/t,95%的置信区间为0~0.0730kg/t。一次沉降罐温室气体排放量远大于二、三次沉降罐和净化罐的排放量,是储罐温室气体排放的主要来源。     

地面储罐底的阴极保护

本文讨论了使用阴极保护技术在储罐防腐方面的应用，总结了采用阴极保护系统所取得的经验，对采用由高密聚乙烯或橡胶化合物等绝缘材料作为罐底二次密封的储罐采用外力。电流的阳极格栅系统是向储罐的土壤一侧提供阴极保护的一种经济而有效的方法。文中给出了此种系统的结构以及实际测试结果，这对改进现行的储罐防护方法，提高储罐的使用寿命及其可靠性都有一定的参考价值。     

原油储罐带油更换囊式密封施工管理要点

介绍了独山子石化公司针对原油储罐采用机械密封带来的安全生产隐患,对24台储罐在不清罐、不动火情况下带油更换囊式密封的情况。结合施工实践,总结了施工管理中应注意的问题。     

管式密封系统在石油储罐中的应用

管式密封是油罐密封的新形式,它主要由一次密封和二次密封构成。在一次密封中依靠浮船与罐壁间的充液软管向罐壁和浮船外边缘施压形成密封,防止油气蒸发。在二次密封中依靠橡胶滑动片和气体阻隔膜阻止油气挥发,与一次密封构成双重密封,并对一次密封起保护作用。管式密封的操作温度一般为-18～75℃,尤其适应环形空间偏差较大的储罐,具有良好的密封效果。管式密封的村料是高分子材料和部分金属材料,具有高强度、高弹性、耐油、耐磨、耐老化等性能。文章还介绍管式密封在安装使用中应注意的几个问题。     

大型浮顶储罐雷击火灾预防技术现状及改进探讨

随着储罐设计建设大型化发展趋势,保障储罐安全运行、预防雷击火灾事故具有重要现实意义。大型浮顶储罐应特别注意防范密封圈雷击火灾。结合多次典型储罐火灾事故案例,分析储罐设计施工和运行维护中密封圈失效原因。分别从二次密封装置、设施电气连接、防雷接地检测等方面,阐述了国内储罐防雷技术现状及存在问题。介绍了储罐新型无油气密封装置、主动式氮气防护系统和雷电预警系统的设计理念和应用情况。分别从设计、施工、密封装置形式、储罐雷击火灾扑救和储罐安全管理模式等方面,提出了增强储罐预防雷击火灾风险的能力的措施和建议。     

外浮顶油罐防雷装置优化

通过对近年来大型外浮顶原油储罐遭受雷击引发火灾事故的调查,分析了此类原油储罐密封处雷击着火的原因,指出了常规使用的包覆式导电片的缺陷,介绍了一种新型的弹片式导电片,提出使用弹片式导电片替代包覆式导电片以减少雷击火灾事故频繁发生的建议。     

原油储罐安全分析及预防措施

原油储罐安全问题一直是原油储运工作中的重中之重，就原油储罐安全构成重大威胁的因素进行了详细的分析。在原油储罐日益大型化的今天，必须严把储罐建设质量关，建立健全安全措施，清除在建设过程中产生的安全隐患并严格遵守安全规则，才能保证油罐区的运行。     

储罐带油整体更换囊式密封装置应注意的安全问题

阐述了原油储罐机械密封带油更换为囊式密封施工的作业程序和方法，并对如何控制好施工质量和安全管理提出建议，并结合工程施工的实践，对施工中应注意的安全问题提出了解决方法。     

浮顶原油储罐的设计

浮顶原油储罐钢材耗量大、投资高,设计方案对比性强,必须优化设计方案,才能降低总的工程造价和材料消耗,达到最大的经济效益。通过对浮顶原油储罐罐壁的选材;浮顶的设计;密封装置、浮顶排水系统及刮腊装置的选择;液位显示和加热装置的设计7个方面进行分析论述,提出了浮顶原油储罐的设计应注意的关键技术问题。     

大型原油储罐在线检测及RBI评估

大型原油储罐是国家战略石油储备和商业石油存转输的关键设备。依据有关规范,一般常压原油储罐必须每6～9 a进行一次开罐检维修,但生产运行很难安排这些大型原油储罐按期检修。根据相关标准,可以利用声发射等在线检测和基于风险的检验(RBI)技术,对某油库6台大型原油储罐进行在线检测及RBI评估,最终识别了大型原油储罐的失效模式和损伤机理,计算了储罐风险,优化了大修周期由6～9 a延长至10～14 a,解决了储罐到期需要开罐检验而生产运行无法安排储罐开罐检验之间的矛盾。实践证明,RBI评估给出的检验策略更具可行性,无损检测比例低,能够更加合理地利用有限的检验资源,提高检验效率。     

大型原油储罐浮船底板渗漏问题的探讨

结合某商业油库7台10万m^3原油储罐浮船底板泄漏问题,分析了大型原油储罐浮船底板泄漏的原因和焊道检验方法存在的不足,浮船底板采用双面密封焊容易形成长达数米的狭长通道,可能导致真空试漏失效,储罐充水试验时漏点难以发现。文章从焊接方法、负压严密性试验、储罐沉降试验等方面提出了改进建议,包括浮船底板采用上表面连续焊、下表面断续焊,严密性试验采用真空箱并合理调整试验参数,适当延长浮船升降试验时间等。     

原油储罐检修周期

基于极值统计原理,提出了原油储罐检修周期的评价方法,包括储罐腐蚀检测数据统计、腐蚀速率分析和不停产检修可使用寿命评估方法等。根据某原油库18座在役储罐的腐蚀检测数据的统计分析,得出储罐底板、壁板的减薄量及其腐蚀速率的统计值,评估了这些储罐的可使用寿命。结果表明,储罐的可使用寿命在8年以上,适当加厚底板或采取其他措施可延长储罐的检修周期。基于评价结果,建议延长原油储罐的停产检修周期,特别是将原油储罐的第二次及以后的检修周期由SY/T 5921-2000标准中规定的5～7年延长至8～10年。