塑料注射模组合式二级侧抽芯机构设计

塑料制品的复杂化给成型模具的结构设计带来困难,对于特殊塑料制品采用原有的侧抽芯机构难以满足塑件的成型要求。现分析了塑件不同侧凹结构对注射模设计造成的困难,以及弯销—斜导柱组合、T形楔块—T形楔块组合和T形楔块—斜导柱组合的二级侧抽芯机构的设计要点,总结了塑件侧抽方向与模具开模方向的夹角大小对二级侧抽芯机构设计的影响,为复杂塑件成型模的设计开辟了新思路。     

高压水枪喷头套注射模设计

分析了某种高压水枪的喷头套的成型工艺特点,介绍了喷头套的注射模结构设计和模具工作过程。利用斜导柱和斜滑块两种侧抽芯机构完成塑件成型,模具设计结构合理,工作可靠,生产塑件满足要求,对带有较深侧孔塑件的注射模设计有一定的参考作用。     

车用便捷洗车机喷嘴注射模设计

设计了1副简化型热流道模具用于洗车机喷嘴的注射成型,通过布局优化了斜滑块抽芯机构,设置了热喷嘴+普通流道的侧浇口浇注系统以保证塑件成型质量。模具利用斜导柱滑块机构的特点,设置了3个侧滑块机构,降低了模具结构的制造难度及制造成本。     

收音机后盖注射模设计

分析了收音机后盖的侧凸和侧孔结构,设计了斜推杆内侧抽芯机构和斜导柱外侧抽芯机构,完成了制品侧向结构的抽芯。对斜导柱滑块头部结构进行了优化设计,简化了模具结构。实践证明,模具结构合理,成型的制品质量合格。     

轿车左右出风口塑件注射模设计

对大众轿车左右出风口塑件进行了工艺分析,提出了合理的注射成型工艺。介绍了成型左右出风口塑件注射模的结构特点及工作过程。对模具顶部的2个液压斜抽芯机构、侧面的4个斜导柱侧抽芯机构、定模型芯与动模型芯结构、导向与定位机构及浇注系统的设计作了详细的叙述。模具结构紧凑,运动平稳,生产的塑件精度高。     

大角度圆弧弯管抽芯机构及注射模设计

针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。     

基于CAE分析的风筒壳后盖注射模设计

分析了风筒壳后盖的结构特点,用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行了CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UGNX4.0软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、斜导柱侧抽芯及斜顶抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构设计合理。     

迷你音箱外壳注射模设计

通过对迷你音箱外壳的结构和成型特点进行分析,设计了一副注射模同时成型音箱盒、盖2种塑件,详细介绍了模具成型零件设计、侧抽芯机构、斜导柱侧向抽芯结构、浇注系统、推出机构、冷却系统等设计要点。实践证明,该模具结构设计合理,运行稳定可靠,能有效完成生产任务。     

带有复杂滑块的注射模设计与制造

注射成型的分流器塑料制品上带有6个侧孔,分别分布在4个不同角度上,难以成型,为了优化模具结构和降低模具制造难度,设计了常规的斜导柱侧向分型抽芯机构和独特的斜向分型抽芯机构,同时也设计了冷却效果优越的冷却系统。     

基于MoldFlow及UGNX6.0显示器面板注射模设计

分析了显示器面板的结构特点,使用Mold Flow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UG NX6.0软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、斜导柱侧抽芯及斜顶抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构设计合理。     

侧向与斜向二次抽芯注射模设计

根据斜导柱抽芯结构的基本原理,介绍利用斜导柱完成零件侧面不同方向的二次抽芯及在模具设计制造时应注意的关键问题,模具结构简单、紧凑,制造方便,使用效果良好。     

管卡注射模设计

分析了管卡的结构特点和成型工艺,针对管卡上部半圆状卡环、底部空心圆柱体及凸起,合理选择分型面,设计了1模4腔对称布局、斜导柱四方向对称侧向抽芯、带Z形拉料杆推出机构的管卡注射模结构,介绍了模具的设计过程、结构特点和动作原理。模具结构合理紧凑、动作平稳可靠、设计方案满足生产要求。     

柴油机用铝合金进气接管压铸模设计

根据铝合金进气接管外形尺寸与结构等特点，该模具宜设计成一模一腔。零件端平面不作为最佳分型面。浇道位置为环形浇道，横浇道设计成扁梯形横浇道，内浇道截面面积根据公式求取。模具设计成斜导柱侧抽芯，利用复位杆复位，以顺利脱模。这样设计模具，结构合理，脱模顺利、铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

用斜导柱对塑料弯管进行侧向圆弧抽芯

分析了弯管塑件的结构特点 ,介绍了成型该塑件的注射模结构 ,着重介绍了一种新颖的采用斜导柱驱动方法进行侧向圆弧抽芯机构的结构设计 ,并阐述了该模具的工作过程     

橡胶注射机合模机构力学性能数值模拟与实验研究

作为橡胶制品生产的重要设备注射机,其主要承载部件合模机构承受了较高频率的交变循环载荷,受力状态复杂,导致合模机构的零部件容易损坏失效.采用有限元模拟技术对注射机合模机构进行力学性能分析,获得机构中关键零件的应力分布,表明:导柱颈部的应力集中是其损坏失效的主要成因.改进导柱结构并进行有限元分析,导柱颈部应力幅值明显降低.搭建实验平台,实验结果与数值模拟结果吻合得很好.     

电熨斗大身注射模设计

分析了电熨斗大身的工艺特点,介绍了电熨斗大身注射模结构设计和工作过程。该模具采用斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构、液压抽芯机构等解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模。模具结构紧凑,设计合理。     

电池安装盒热流道注射模设计

介绍了电池安装盒注射模采用热流道浇注系统的结构形式,通过应用斜导柱侧向抽芯机构,解决了塑件侧孔的脱模。热流道浇注系统的采用,缩短了制件的成型周期,节省了原料,在很大程度上提高了塑件质量。经大批量生产检验,制件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠。