超低头板坯连铸机板坯内裂设备原因浅析

通过分析铸坯内部各种应变，浅析造成板坯内裂的主要设备原因。     

超低头连铸板坯夹杂物分析

分析了 (80 0～ 1 2 0 0 )mm× 1 80mm超低头连铸板坯夹杂物的类型和分布 ,板坯中的夹杂物主要由复合夹杂和MnS组成 ,因超低头连铸机弧形半径较小 ,板坯内侧夹杂数量明显增多     

超低头板坯连铸机的维护

我厂于1984年从西德曼内斯曼德马克公司引进一台超低头板坯连铸机,该机为多点矫直型,矫直段由4个半径组成,亦称椭圆弧型连铸机,其主要参数如下:     

安钢二炼钢厂超低头4#板坯连铸机自动控制系统

介绍安阳钢铁集团公司第二炼钢厂超低头4^#板坯连铸机自动控制系统的组成和主要控制功能。该系统二冷区冷却水采用动态模型控制。整个工程已于1998年4月热负荷试车成功，目前运行效果良好。     

连铸板坯表面质量预报专家系统

介绍了国内外连铸板坯质量预报系统的发展情况和研究开发的预报专家系统的工作原理，基本构成。本系统使用神经元网络模块和逻辑模块对结晶器热电偶温度模式进行识别，同时采集连铸机各项设备参数和工艺参数，利用冶金学理论知识和现场专家的经验知识，对发生铸坯表面质量的可能性给出判定。     

超低头连铸机板坯表面纵裂纹形成原因

以生产实践为基础，分析了板坯产生纵裂纹的两大原因－结晶器设计与保护渣性能，探讨了超低头板坯连铸机容易产生表面纵裂的根淅。     

奥钢联板坯连铸板坯表面质量的控制

针对不锈钢冶金特性和最终用途特点设计了板坯连铸工艺装备和工艺参数,在生产过程中不断调整连铸工艺,使板坯修磨率达到了较好水平,板坯表面质量达到了设计要求。     

连铸板坯轧制中板的表面缺陷

对连铸板坯轧制中板表面缺限进行了分析，根据产生原因可分为有含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；不含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；由气泡产生的“雨点”状表面缺陷；“鱼鳞”状表面缺陷，“山水画”状表面缺陷，另外，对产生这些表面缺限原因初步分析，探讨后提出了改进措施，从而为现场提供判断依据。     

宽板坯结晶器铜板的磨损原因分析与改进

本文分析了影响板坯连铸机结晶器宽面铜板磨损的主要因素,通过改进铜板表面镀层和足辊的支撑方式,并采用二次上线的使用制度,应用后取得较好的效果,减轻了铜板的磨损,结晶器的过钢量由4万吨提高到7万吨以上。     

中厚钢板表面缺陷的研究

通过大生产跟踪试验和金相分析表明,由13.3吨扁锭轧成的中厚钢板上的裂纹与初轧板坯上的拉裂、纵裂有关。而发状裂纹、结疤缺陷则是初轧板坯上的气泡经轧制演变而成。     

重钢中厚板表面微裂纹攻关实践

对重钢七厂连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行了研究,弄清了中厚板表面微裂纹的形成原因,找出了其主要影响因素;针对性采取了预防性措施,使钢板表面微裂纹大幅度减少。     

连铸板坯表面星状裂纹的形成与控制

研究了连铸成品板坯表面的微裂纹缺陷－板坯表面星状纹的特征、形成机理、影响因素及解决措施。     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。     

连铸板坯表面温度分布及冷却的试验研究

对舞钢板坯连铸机二冷区的铸坯表面温度进行了测定。分析了冷却水分布对板坯表面纵向和横向温度分布的影响和表面温度分布对铸坯表面横裂纹的影响。指出16Mn钢板坯表面边部温度落入钢的第三脆性区是造成表面边部横裂纹的一个重要原因。     

工艺因素对板坯表面纵裂纹的影响

分析马钢第三炼钢厂超低头板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的产生,探讨钢水化学成分,过热度、Mn/S、比水量对表面纵裂的影响,认为:控制表面纵裂应[P十S]<0.050％,Mn/S>24;弱化前部冷却,将二冷比水量降低20％,并维护好二冷喷嘴;当碳含量为0.15％时,Q_(235)钢铸坯表面纵裂发生率最高。     

连铸板坯表面纵裂原因分析

阐述了连铸板坯表面纵裂形成的机理及其影响因素,对影响连铸板坯表面纵裂的因素进行了分析,提出了改进措施。     

日本连铸板坯制造特厚板技术

介绍了日本在生产特厚板时的铸坯软压下及轧制技术,连铸板坯焊接复合轧制技术及双向锻造轧制技术等。与此同时对各种技术的特点进行了评述。