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高泥铜矿石强化浸出试验探索 总被引:1,自引:0,他引:1
本文以某铜矿山铜矿石作为强化浸取研究的对象,采用臭氧,磁化,振动等技术手段,在同等条件下通过几种浸出方案试验,得出不同的浸出效果,它将为矿山生产实践选择最佳浸取方案提供必决策和设计参考依据。 相似文献
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钼镍矿提钼强化浸出试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对钼镍矿氧化焙烧过程中生成的MoO3、MoO2、Mo、Mo2S3等低价钼化合物很难被碱浸出的缺点,提出了一种"焙烧脱硫一次氯酸钠强化浸出"的技术方案,并通过对比试验确定了最佳工艺条件:氢氧化钠30%,次氯酸钠20%,浸出液固比3∶1,温度90~95℃,反应时间3h。试验结果表明,在最佳工艺条件下,钼的浸出率可达98%以上,浸出效果明显优于传统的提取方法。 相似文献
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强化难处理硫化铜矿物微生物浸出过程的研究 总被引:12,自引:0,他引:12
本文在介绍硫化铜矿物-水系的电位与pH值图以及T.f菌生长及活性区域图的基础上,详细介绍了硫化铜矿物微生物浸出过程中的九种强化措施,以及我们的催化氧化-微生物浸出法的特点。 相似文献
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氧化剂强化金浸出的机理研究 总被引:5,自引:0,他引:5
本文研究了氧化剂强化浸金过程、提高金浸出率、降低氰化钠用量,缩短浸出时间的机理,即氧化剂具有提高矿浆温度,剥蚀金包裹体,代替或者部分代替常规的氧气,消除有害物质对浸金的不利影响等特点,分析了气体氧化剂的弊端和固液氧化剂的优势,同时指出了氧化剂在生产应用过程中应注意的问题. 相似文献
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本文通过试验测得某铜矿山全尾砂的物理性质、化学性质、粒级组成等基本性质,并进行全尾砂的沉降性试验、单轴抗压强度试验和流变特性试验.试验结果表明,尾砂充填料浆在灰砂比1:4~1:6、料浆浓度68% ~72%时具有较好的充填体单轴抗压强度和流动特性,论证了该选矿尾砂用于矿山充填系统设计的最佳参数,提升矿山充填法生产能力和固... 相似文献
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铜矿山残留硫化铜矿细菌浸出试验研究 总被引:2,自引:1,他引:1
本文阐述了开采完毕的矿坑中硫化铜矿的细菌浸出小型试验及模拟矿层结构的柱浸试验。其结果表明,残留疏化铜矿中铜矿物以黄铜矿为主,粒度为-0.074mm的矿石经7天细菌浸出,铜的浸出率可达20%,加入一定量Ag ̄+可使铜的浸出率提高至80%~90%,同时抑制了铁溶出。在模拟柱浸中,矿石粒度对铜的浸出有很大影响,粒度为20~100mm的矿石经134天的细菌浸出,铜浸出率可达到10%左右。 相似文献
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为了高效开发利用某高镁铜尾矿中的镁,对其盐酸浸取工艺技术条件进行了研究,并建立了浸出动力学模型。研究结果表明,在盐酸浓度为1 mol/L,反应温度为353 K,液固比为3〖DK(〗∶〖DK)〗1,反应时间为4 h,搅拌速度为300 r/min条件下,镁浸出率可达75.55%;Avrami模型能较好地描述浸出过程。对不同条件下浸渣的XRD、SEM分析表明:当镁浸出率为 75.55% 时,蛇纹石结构基本全部被破坏,因而浸渣中的蛇纹石衍射峰消失;高温高压也仅能使部分钙镁榴石晶体结构不稳定,并与盐酸反应,这就是镁酸浸率难以大幅提高的原因。 相似文献
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粉煤灰中有价元素的强化浸出研究 总被引:2,自引:2,他引:0
采用焙烧-微波场酸浸联合工艺, 强化粉煤灰中有价元素的浸出。研究表明, 焙烧-酸浸时, 硅、铝、铁的浸出率分别仅有0.72%、40.05%、41.30%; 采用焙烧-微波场酸浸联合工艺, 硅、铝、铁的浸出率分别达到1.63%、59.17%、49.20%, 提高了126%、48%、19%。对原料粉煤灰和焙烧后粉煤灰进行XRD、SEM及EDS分析表明, 焙烧-微波场酸浸联合工艺的强化浸出机理是: 粉煤灰和钠盐混合焙烧破坏了粉煤灰中莫来石的SiO2-Al2O3键, 生成活性高的物质; 同时微波加热能提高反应物分子的内能, 降低反应活化能, 从而加快粉煤灰中有价元素的浸出速率, 缩短反应时间, 提高浸出率。 相似文献
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为了探究表面活性剂对铜矿石的浸出影响, 进行了酸浸摇瓶试验及柱浸试验。以含铜1.26%~1.27%的羊拉铜矿为原料, 通过添加不同表面活性剂进行摇瓶实验, 结果表明: 在临界胶束浓度范围内, 十二烷基硫酸钠在降低浸出液表面张力和提高浸出率方面效果较好。对比了有无十二烷基硫酸钠存在的铜矿石柱浸实验, 结果表明: 在浸出时间为27 d时, 加入十二烷基硫酸钠时铜浸出率达到了58.1%, 不添加十二烷基硫酸钠时铜浸出率则只有50.8%。十二烷基硫酸钠的加入有效增大了矿柱渗透系数。 相似文献
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废弃线路板的不合理处置不仅会造成严重的环境污染,危害人类的健康,还会导致资源的严重浪费。为此,以废弃线路板为研究对象,采用氨水-碳酸铵浸出体系进行了浸出回收铜试验。结果表明:在总氨浓度为5 mol/L、n[NH_3·H_2O]∶n[(NH_4)_2CO_3]为2、H_2O_2添加量为20 g/L、液固比为6 m L/g、浸出时间为2 h、浸出温度为55℃时,铜浸出率为86.59%。浸出过程采用功率为500 W的微波加热处理,铜浸出率提高至92.54%,较未采用微波处理时提高了5.95个百分点,微波加热可在一定程度上促进浸出反应进行,提高铜浸出率。浸出过程中铜由固相转移到液相,试样表面和内部产生大量微观孔隙和裂隙。 相似文献