利用夹点技术优化化工装置换热网络

本文以夹点技术为理论依据和指导方法,对国内某公司化工装置烃化单元的换热网络进行了优化。在已知最小传热温差为10℃的条件下,通过计算得到烃化单元换热网络夹点的平均温度为190℃,其中夹点处热流温度为195℃,冷流温度为185℃,节能潜力为5 213.57 kW。以最大限度回收热量为原则,结合该装置的实际情况提出了换热网络的优化方案,实现了节能降耗、提升企业经济效益的目标。     

渣油加氢装置换热网络优化

经济环保的渣油加氢技术正受到广泛的关注,其反应过程是高温、高压和临氢操作,是炼油厂中能耗较大的装置之一,渣油加氢装置主要目标是降低能耗。应用夹点技术对某炼厂渣油加氢装置换热网络进行分析,计算出该装置节能潜力为2685.2 kW,占现行加热公用工程量的15.2%;基于夹点分析结果,应用夹点原则对换热网络进行优化,可节约加热公用工程2345.2 kW,年节省费用680.9万元,投资回收期6个月,经济效益明显。     

换热网络节能潜力分析评价

换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。     

局部换热网络的窄点技术分析及节能改造

中国石化荆门分公司对0．8Mt／a催化裂解装置进行节能改造,以相关联的几股物流组成的局部换热网络作为优化的对象。利用窄点技术进行分析,并制定换热流程优化方案。经过两次改造后,降低了装置的蒸汽和循环水消耗,产生的经济效益约630×10^4RMB￥／a,投资回收期不到4个月。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

Aspen软件在换热网络能量分析中的应用

针对夹点技术被广泛应用于换热网络设计和实际生产过程中能量分析的情况,利用Aspen软件,提取现场换热网络相关数据,对换热网络进行夹点分析,研究换热网络能量利用的瓶颈,为换热网络的节能改造提供理论基础,通过实例验证了研究结果的有效性。     

水煤浆制氢装置换热网络优化

水煤浆制氢装置是炼油厂重要的氢气来源之一,采用夹点技术对某炼油厂水煤浆制氢装置换热网络进行分析,发现该换热网络存在热回收不充分、循环水消耗量大的问题,计算得到该装置的节能潜力为7 723 kW。基于分析结果,根据夹点原则对该换热网络进行优化;优化改造后该换热网络可节约加热公用工程负荷7 723 kW,每年可节约费用1 152.4万元;该优化改造方案费用较低,回收期短,节能效果明显,经济效益大幅增加。     

一个基于流程模拟的换热网络优化方法

结合工程设计，借助流程模拟软件HYSYS（2.2版），用夹点方法对某常减压蒸馏装置的换热网络进行分析和优化；同时采用STX，ACX软件进行带汽化、冷凝及无相变的冷换设备选型和振动分析计算，避免振动引起冷换设备的损坏，避免了多数夹点分析软件不能严格计算带相变冷换设备而引起的计算偏差。     

基于夹点技术的汽油加氢装置换热网络节能研究

针对某石化企业70×104 t/a汽油加氢装置,采用夹点技术对汽油加氢装置的换热网络进行分析与节能优化,实现装置内高品质热源的梯级利用,消除了违背夹点规则的不合理传热现象.以最小传热温差18℃确定换热网络能量目标,该装置现最小传热温差为50℃,现热公用工程能耗3.48×107 kJ/h,冷公用工程能耗5.24×107 ...     

夹点节能及其换热网络综合应用探讨

换热网络的优化设计一直是化工系统工程最活跃的研究领域。阐述了夹点技术工程设计的基本原理、工程要求与热力学分析方法,并对某常减压蒸馏装置换热网络进行优化设计,结果表明换热网络的热回收率得到显著提高,达到较好的节能效果。     

压力分布对脱蜡装置酮苯多效蒸发最小供热负荷的影响

应用流程模拟与夹点技术对酮苯脱蜡工艺中脱蜡油回收系统的三效蒸发回收溶剂的操作压力的组合方案进行对比,结果显示,三效蒸发中3个蒸发塔的低-中-高压力方案和低-高-中压力方案能量回收的最佳条件明显不同。采用低-中-高压力方案时,应有较高的三效塔压力,二效塔压力可在较宽的范围内变化,同时总溶剂蒸出率应较高,而一效塔与二效塔的蒸出率应较低;采用低-高-中压力方案时,应有较高的二效塔应力,但三效塔压力应较低,总蒸发率不应太高,蒸发塔蒸出率分布也应比较均衡。若仅从能量回收率考虑,低-中-高压力方案有一定的优势,但由于低-高-中压力方案蒸发塔的操作温度较低,可采用温位较低的加热介质,加热成本较低。     

对加热炉操作和改造的建议

介绍了国内加热炉的操作现状 ,针对炉体密封及过剩空气系数控制 ,隔热衬里的选择、施工及维护 ,炉管积灰及清除等提出了一些操作或改造的建议以及应注意的事项。     

加氢裂化装置高压换热系统和加热炉改造开停工优化

介绍了燕山分公司炼油厂中压加氢裂化装置高压换热系统及加热炉改造时开停工步骤的优化措施：①用软化水冲洗高压换热器区管道设备内的存油比用氢气或蒸汽吹扫可以起到更好的效果；②针对装置自身的特点确定设备脱氢条件既能保证脱氢质量又能节约脱氢时间；③在催化剂不卸出的情况下，通过增设临时管线并将加热炉烘炉、高压换热系统和加热炉炉管烘干与反应系统气密一起进行可收到既保护催化剂又节约时间的效果。事实证明，通过优化开停工方案，开停工总时间可控制在15天之内。     

运用窄点技术优化ARGG联合装置换热网络

中国石油化工股份有限公司巴陵分公司烯烃厂ARGG装置在实际运行中暴露出能耗高、蒸汽难平衡等问题,通过运用大系统用能综合分析方法,分析装置用能现状,找到了换热流程的“瓶颈”,并运用窄点设计方法,确定最优的热量传递网络,网络换热终温由260℃提高到272．5℃;结合装置扩能改造,考虑装置原有流程布置,充分利用装置原有设备,确定最终的换热流程;两年的实际运行表明,本次换热网络优化取得了显著的经济效益,原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃,节能效果显著。     

PTA装置氧化反应换热部分扩能改造方案的优化

结合中国石油化工股份有限公司洛阳分公司精对苯二甲酸装置扩能改造工程。对装置中的氧化反应换热部分提出了5种改造方案，并对各方案进行了详细分析、对比。提出了合理的改造方案。该方案实施后，换热部分的操作条件达到了设计要求。     

芳烃装置节能降耗技术优化方案分析

对用环丁矾作溶剂的芳烃装置的用能进行分析,其中换热网络和分馏系统的节能潜力较大。采用夹点技术来提高换热网络的利用率,得到可行的节能方案;对芳烃分馏单元作4种节能方案研究,从中选择了最佳节能优化方案;最后对芳烃装置的整体节能方案进行探讨。     

板式换热器作为压缩机冷却器时的传热和流阻性能

以现场的压缩空气为实验工质 ,对压缩空气在人字形波纹板式换热器的传热与流阻性能进行实验研究。研究结果表明 ,与传统的光滑管弓形隔板换热器相比 ,板式换热器能非常有效地强化空气侧的膜传热系数。但是板式换热器的膜传热系数是花瓣状翅片管 (PF管 )螺旋隔板换热器的 30 %～ 4 0 % (以胚管外表面积计算 ) ,是低肋管螺旋隔板换热器的 4 0 %～ 50 % ,然而其压力损失却是PF管螺旋隔板换热器的 3～ 5倍 ,是低肋管螺旋隔板换热器的1.7～ 3倍。此外还从传热与流阻性能、传热效率、紧凑性和经济性等方面对板式换热器的整体性能进行了评价。     

管内液体压力降和传热系数关系式的推导与应用

用公式推导的方法，揭示了管内液体在①层流；②光滑管内的湍流；③粗糙管内的湍流；④过渡区域的湍流四种状态下，其压力降与传热系数之间的关系式。为加深对这些关系式的理解，还配有应用实例。     

低温降,低压降减压转油线的设计和计算

介绍了乌鲁木齐石油化工总厂常减压装置减压转油线的改造情况，通过设计、计算和实际标定证明，改造后的减压转油线具有温降低、压降低、汽化率高的特点。因而，改善了油品质量，提高了减压拔出率，取得了较好的经济效益。