连铸厚板坯表面裂纹的成因及防止对策

对连铸厚板坯表面裂纹产生的机理进行分析,并对工艺、设备、操作等进行技术攻关,使铸坯表面质量得到改善,基本解决了铸坯的表面裂纹。     

特厚板坯连铸质量缺陷及控制

简要介绍了首秦公司3号连铸机主要工艺及自动控制特点,分析了特厚连铸板坯发生内外部质量缺陷的原因,并提出了具体预防措施。     

板坯三角区裂纹的产生与防止

介绍板坯三角区裂纹的位置、特征及危害,分析三角区裂纹的形成原因,并针对板坯生产情况,查出主要影响因素,制定并实施针对性措施,取得较好的效果。     

连铸板坯表面裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面裂纹进行分析研究,提出改进措施,取得较好的效果。     

板坯中心裂纹和三角区裂纹的成因与防止

通过对本钢炼钢厂Q235B、SPA—H、SAE1008等钢种铸坯中心裂纹和三角区裂纹产生原因的研究,结合设备特点,进行工艺改进,制定出合理的工艺制度,从而降低了裂纹产生概率,提高了铸坯质量。     

特厚板坯连铸机间歇式喷淋技术的开发与应用

特厚板坯由于厚度大、拉速低和水平段积水等原因,易发生表面横裂纹等缺陷。通过开发间歇式喷淋技术,使连铸二冷水间歇式喷出,可以明显提高特厚板坯的铸坯质量。使用高温延塑性测定的手段确定当特厚板坯表面温度提高至850℃以上时,可以明显降低特厚板坯表面横裂纹的发生率。间歇式喷淋节奏设定为开启30 s,关闭60 s。使用间歇式喷淋以后,特厚板坯表面温度提高了80℃左右,特厚板坯表面温差从优化前的60~80℃降低至优化后的20~30℃,特厚板坯表面清理比例减低至0.9%左右,收到良好的效果。     

特厚板坯结晶器内液面波动的水模拟实验研究

以武重特厚板坯连铸结晶器为研究对象,采用1：1模型进行水模拟实验,引入新型点阵激光浪高测试系统,研究了拉坯速度、浸入式水口插入深度对结晶器液面波动的影响。实验结果表明：在相同插入深度下增加拉坯速度或相同拉坯速度下减小插入深度都会使液面波动增大,此次实验中拉速较插入深度对液面波动拥有更明显的影响。为更好的控制铸坯质量,在现有工况参数下建议使用0.2 m/min拉速和200 mm水口插入深度。     

板坯中心裂纹的治理

根据攀钢现场实际,本文讨论了连铸板坯中心裂纹产生的原因,并提出了相应的防止措施。     

特厚板坯单辊重压下铸坯温度与应力的分析

为获得特厚板坯重压下过程中不同压下量对铸坯温度、应力及应变的影响,从而评估铸坯出现角部以及内部裂纹的倾向,使用板坯连铸二冷软件建立了连铸过程特厚板凝固传热模型,并借助Abaqus有限元软件建立了特厚板单辊重压下应力应变模型,对连铸重压下过程中特厚板温度分布以及应力应变行为进行了数值模拟研究。结果表明,重压下会导致铸坯表面降温,中心温度降幅约为角部的1.4倍。铸坯的应力分布在厚度方向上沿中心呈现出对称性,应力由内、外弧向中心递减;角部区域温度最低,应力最大;压下量从5增加到30mm,铸坯角部最大应力从84增加到170MPa,角部裂纹倾向增加。压下量在5~30mm内,铸坯凝固前沿的最大等效塑性应变均小于临界应变,所以铸坯不会出现内裂纹。     

连铸板坯表面星形裂纹的成因与控制

通过金相观察和电子探针分析,对16Mn系列钢连铸板坯表面出现的星形裂纹缺陷进行研究;通过不同的连铸工艺对比试验验证,确定星形裂纹产生的直接原因是使用无镀层的铜板结晶器所致。采用提出的改进措施,该缺陷发生率由原来的13.230％降至0.087％。     

薄板坯连铸机控制功能的探讨

对薄板坯连铸连轧实现的条件及控制功能分析后认为薄板坯连铸连轧是一个系统工程。与厚板连铸相比,具有更先进的生产工艺和设备、更简单的生产环节、更完善的自动控制功能。     

板坯连铸机的辊列设计计算与分析

连铸机的辊列设计是整个连铸机设计的核心内容。论述了基于连续弯曲和矫直的板坯连铸机辊列布置的计算方法和过程,包括铸机外弧轨迹线的确定计算、辊径的选择计算、内外弧辊心位置坐标的计算、内弧辊间间隙和段间更换间隙的计算等。在通过与外商的辊列数据对比后认为,论述的计算方法是可靠的。     

板坯角横裂形成的原因及控制措施

针对连铸板坯的角部横裂纹,从连铸工艺与设备精度的角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了防止角部裂纹的控制措施,采用相关控制措施后,板坯角部裂纹的发生率由早期的5%降低到0.5%以下。     

板坯连铸机裂纹敏感钢保护渣应用实践

通过对板坯连铸机裂纹敏感钢保护渣进行性能改进和操作改进,实现了裂纹敏感钢低裂纹率和低漏钢率的生产。     

济钢VAI大板坯连铸机铸坯缺陷的控制

对济钢第三炼钢厂VAI大板坯连铸机生产中铸坯出现缺陷的实际情况进行了分析,研究了铸坯各种缺陷产生的主要原因,提出了预防措施,显著提高了铸坯质量。     

板坯连铸机扇形段长寿命控制与实践

扇形段是板坯连铸机的重要和关键设备,对铸坯内部质量和形状缺陷有重要影响;板坯连铸机的维修成本及检修周期也是由扇形段正常使用寿命决定的。首钢迁钢经过3年多的技术攻关研究,针对扇形段暴露的问题利用6σ、PDCA等管理方法,采取了有效措施,使得扇形段的在线寿命大幅度地提高,同时铸坯质量稳定,达到了国内同行业先进水平。     

不锈钢板坯连铸机的主要特点

以东方特钢一不锈钢连铸机为例,依据不锈钢特性分析不锈钢板坯连铸机如何进行设备配置的,重点提出浇铸不锈钢时连铸机应具有的功能和设备条件,为今后设计不锈钢连铸机提供参考和依据。     

本钢FTSC生产SPA-H工艺技术研究

采用薄板坯连铸机（FTSC）生产SPA-H,通过化学成分控制、温度制度调整、结晶器保护渣选择和连铸二冷水调试等,解决了FTSC铸坯纵裂问题,表面质量和内部质量合格,FTSC铸坯板材性能优于常规铸坯轧材,FTSC已能批量生产SPA-H。     

韶钢宽板坯连铸机浸入式水口优化与改进

通过分析韶钢宽板坯连铸机浸入式水口在生产过程中出现的各种问题,改进浸入式水口的材质、尺寸结构,优化结晶器内钢水的流动状态和温度分布,规范水口烘烤,不仅提高水口使用寿命,减少了生产事故,还提高铸坯质量,取得了显著的效果。     

板坯连铸结晶器振动框架的改造

为确保某板坯连铸机的蒸汽管路改造项目顺利进行,技术人员决定对该铸机结晶器的振动框架进行局部改造,振动框架内设置有大量管路与支撑筋,且结构本身是由板材与管材进行焊接拼装后的一个复杂结构承受振动框架以及足辊载荷。针对预定的改造方案,通过理论分析、现场调研以及技术交流,对改造方案进行三维有限元综合应力分析,为振动框架结构改造提供充分的理论判据,以确保连铸机安全生产。