半成品挤出工装部件的改进

简要介绍全钢子午线轮胎半成品挤出工装系统的主要结构和工艺原理,针对半成品部件挤出不合格的情况,分析挤出工装存在的问题,并提出相应的改进措施。通过重新测算口型尺寸、调整口型结构、改进流道及改善工装部件的使用状况等,提高半成品部件挤出合格率,达到优质降耗的目的。     

微波硫化生产线常用工装及设计方法

板式口型是橡胶挤出工艺中常用的工装，设计的优劣直接影响到挤出产品或半成品质量。虽然口型制造完成后还可用修正的办法来弥补设计的不足，但好的设计思路就可以避免许多弯路。本文从口型开始，重点介绍几种挤出连续硫化工艺中常用的工装及设计方法     

轮胎挤出半成品部件脱层的原因分析及解决措施

分析挤出半成品部件脱层的原因并提出相应解决措施。流道和预口型设计不合理、终口型开型系数不匹配、机头压力小、胶料停放时间和环境温度变化大、胶料门尼粘度偏高、挤出机转速大、排胶温度高等均会造成挤出半成品部件脱层,采取重新设计机头、改善胶料存放环境、降低胶料门尼粘度、调整生产工艺参数等措施,有效解决了挤出半成品部件脱层问题。     

轮胎生产中的复合挤出

轮胎生产中复合挤出半成品质量的优劣主要受挤出口型和预成型块的材质、结构以及混炼胶特性和挤出工艺条件的影响。针对破边等挤出半成品常见的质量问题，进行了具体分析，并简述了实现挤出生产线全自动化的前提条件。     

影响挤出膨胀因数和收缩率的工艺及设备因素

阐明影响挤出胎面膨胀和收缩的主要工艺及设备因素是口型板的结构和尺寸,挤出条件以及设备。口型的冠部截面大,口型圆角Ｒ小,流胶口大,排胶温度高,挤出速度慢,则膨胀因数小,反之,膨胀因数大。冷却效果好,胎面稳定性高,收缩率小。认为：要减小胎面变形,口型总宽度应大于半成品总宽度。差值为３０￣５０ｍｍ,冠宽略小于半成品冠宽,差值为３￣１０ｍｍ;口型圆角Ｒ取值以２￣３ｍｍ为宜。     

全钢载重子午线轮胎胎面挤出口型改进

针对目前大规格胎面挤出存在质量和尺寸波动大且气孔较多的问题进行分析,制定相应的改进方案:胎面口型厚度增大60%;胎面口型胶料流动方向与水平方向角度由原来的0°增大为11°。胎面挤出口型改进后,基本解决了上述问题,胎面半成品一次合格率和质量提高,制造成本降低。     

全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺的研究

对比研究型辊压延法和口型挤出法两种全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺。型辊压延法具有内衬层表面质量优良、尺寸稳定性强和生产速度高等优势，但在更换规格、成品病疵、设备维护保养和工装设计加工等方面不如口型挤出法，口型挤出法可实现内衬层规格快速变更，降低成本。本研究可为全钢载重子午线轮胎内衬层生产设备的选型提供一定的参考。     

全钢载重子午线轮胎垫胶4条挤出工艺问题原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎垫胶由2条挤出变为4条挤出产生的工艺问题,并提出相应的解决措施。通过采取改造口型板、预口型及调整胶料配方适当减小垫胶粘性等措施,解决了挤出垫胶破边、宽度不一致和粘连等问题,大幅提高了垫胶半成品的尺寸合格率和生产效率,降低了轮胎生产成本和水电消耗。     

半钢子午线轮胎胎面导电胶挤出易中断问题及其导电可靠性研究研究

从混炼胶质量、挤出供料方式、预口型、口型、操作方法和工艺参数等方面分析半钢子午线轮胎胎面导电胶在四复合胎面挤出过程中易中断的原因。通过严格控制混炼胶质量、改进挤出供料方式和操作方法、优化预口型和口型设计、合理匹配挤出螺杆转速及安装胎面挤出在线电阻率测量装置,有效解决了导电胶挤出易中断问题,提高了胎面生产效率和挤出质量。     

轮胎胎面挤出质量的控制

分析轮胎胎面挤出质量波动的原因,并提出相应解决措施。原材料性能波动、终炼胶性能不稳定、挤出胎面尺寸波动、终炼胶停放时间差异、操作差异性、挤出胎面质量监控办法不科学和工艺与工装不匹配是造成胎面质量波动的主要原因,通过采取改进原材料采购形式、严格控制终炼胶性能、提高挤出部件尺寸控制精度、控制终炼胶停放时间、消除操作差异性、采用挤出部件质量自动筛选系统以及确保工艺与工装匹配等措施,稳定了胎面质量,使成品轮胎合格率大幅提高。