5A90铝锂合金板材的温热拉深成形

在数值模拟研究压边力、毛料直径、凸凹模圆角半径、变形温度等对5A90铝锂合金板材拉深成形影响的基础上,采用正交试验设计方法对拉深成形工艺参数进行了优化设计,并进行了相应的拉深成形试验研究,研究表明,变形温度对拉深成形影响最显著,其次是毛料大小,而变形速度和压边力大小的影响较小,同时,通过对试验结果的计算、分析和总结,获得了5A90铝锂合金板材拉深成形的最佳工艺参数组合,在最佳工艺参数条件下,铝锂合金的拉深系数达到了0.45.     

杯形件二次拉深的应力分析

为了研究二次拉深成形理论,提出了二次拉深拉应力的理论模型。首先,通过理论分析得到了拉应力的计算公式,应用Swift失稳理论建立了极限二次拉深系数的计算方法。然后,通过二次拉深成形模拟检验了计算模型的精度,并通过成功的二次拉深成形实验对计算模型的适用性进行了检验。检验结果表明:拉深力和极限二次拉深系数的理论模型具有较高的计算精度。     

盒形件拉深成形极限的实验研究

本实验研究探讨了坯料形状,润滑条件对盒形件拉深成形极限的影响,对此作了一些理论分析,提出了提高盒形件一次拉深成形极限变形程度的措施和方法,并给出了经验公式与实验数据。     

高盒形件多次拉深变形的分析与工艺计算

通常高盒形件多次拉深时,变形区内的变形沿周边的分布很不均匀,因此往往出现变形区圆角部分的横向堆聚和底部断裂现象。本文通过对高盒形件拉深时的变形分析提出了均匀变形的条件及中间工序合理过渡形状,并在此基础上给出了合理壁间距离公式及毛坯尺寸的确定方法。     

盒形件拉深过程中法兰区应力解析

为定量研究盒形件成形的理论,根据盒形件拉深变形的特点,在假设法兰圆角区剪应力零线上质点的变形规律与四转角组成的轴对称拉深件相同的前提下,得到了盒形件法兰变形区定量应力解析解.通过对一盒形拉深件具体实例计算分析表明,理论解析与有限元模拟结果吻合较好,验证了该方法的可靠性.     

采用高分子薄膜润滑的防撞梁成形分析

从防撞梁几何和成形特点分析入手,采用有限元分析方法对高强钢的车门防撞梁进行了冷冲压拉深成形研究。分析了高分子薄膜润滑剂对车门防撞梁拉深成形时的成形破裂的影响,并进一步探讨了薄膜润滑拉伸工艺。结果表明:高分子薄膜对于板料拉深极限的提高有一定效果;坯料与凹模间摩擦因数对高强钢成形影响较大;高分子薄膜塑性变形区与高强钢防撞梁的主要变形区一致,且整个变形过程无润滑失效。     

盒形件拉深过程中法兰区应力解析

为定量研究盒形件成形的理论，根据盒形件拉深变形的特点，在假设法兰圆角区剪应力零线上质点的变形规律与四转角组成的轴对称拉深件相同的前提下，得到了盒形件法兰变形区定量应力解析解．通过对一盒形拉深件具体实例计算分析表明，理论解析与有限元模拟结果吻合较好，验证了该方法的可靠性．     

环形件复合液压成形模拟研究

采用充液拉深筒形件再液压胀形的复合液压成形工艺成形环形件,利用DYNAFORM5.9软件对环形件复合液压成形过程进行模拟,探究不同工艺因素下预成形筒形件对环形件成形质量的影响,因素包括拉深比、最大液压、凸模圆角半径及中间退火。结果表明:随着拉深比增大,筒形件和环形件的最薄点壁厚逐渐减小;采用单拐点液压加载的筒形件充液拉深成形中最大液压愈大,得到的环形件壁厚减薄愈剧烈,最薄点壁厚愈小;随着凸模圆角半径的增加,筒形件圆角处壁厚增加,胀形后环形件最薄点壁厚减小;在复合液压成形的两工序间对筒形件进行中间退火,有利于后续加工,提高成形性能。     

拉深用板材塑料涂层的单双面性

用软钢、不锈钢、铜和铝几种涂复塑料薄膜层板材分别进行了筒形件及曲面零件拉深成形的成形性能试验研究。从试验得到的相应结果并经有关分析,提出了一个新观点:筒形件拉深以及以拉深变形为主的曲面零件的拉深成形,应采用单面涂层板材;盒形件拉深以及以胀形变形为主的曲面零件     

各种冲压变形的分析与分类

由于冷冲压加工方法具有十分突出的经济技术特点,它在各种工业部门的发展十分迅速。在生产中出现了越来越多的冲压成形方法,其名称叫法也是五花八门,在研究工作上造成一定的混乱,影响冲压技术的发展。苏联等国家多把冲压成形方法划分为:弯曲、拉深、成形等三类。这种分类方法从变形力学理论角度看是非常不合理     

基于Pro/E的CAD/CAPP集成系统工序图生成方法

在Pro／E平台上对CAD／CAPP集成系统工序图生成方法进行研究，提出了两种不同的实现途经，在一定程度上简化了形成工序图文件时所需要的繁琐的人机交互操作。     

齿轮系─槽轮组合机构的原理及应用

本文论述了齿轮系─槽轮组合机构的原理，推导了该机构的设计公式，用实例证明了该机构可弥补平面外槽轮机构的运动系数由槽数（或工位数）决定的不足，适用于槽数较多的槽轮机构以提高生产率。     

共轭凸轮轮廓线的反求设计方法

针对纺织机械中凸轮修复设计时手工测量绘制效率低且测量精度不高、曲线的光滑程度和再修改上也存在很大缺陷等问题,提出了一种按逆向工程原理,利用三坐标测量仪及AutoCAD、Pro/E等分析绘图软件进行凸轮轮廓曲线的逆向分析、修复和绘制的方法.工厂实际运行结果表明:由该方法加工出的凸轮满足了生产工艺要求,振动及噪音明显降低,该方法可为类似凸轮设计提供借鉴.     

基于DYNAFORM的电机盖板冲压成形数值模拟试验研究

利用有限元分析软件DYNAFORM对一种浅拉深、大尺寸电机盖板零件进行冲压成形数值模拟试验,研究各主要工艺参数及拉延筋对拉延成形质量的影响,并分析缺陷产生的原因. 采用正交试验和综合分析法进一步优化工艺参数,以减少板料成形过程中出现的破裂、起皱和拉深不充分缺陷. 研究表明,通过合理布置拉延筋及优化工艺参数,可以有效提升拉延成形质量. 最终得到的最优工艺参数组合为:拉延筋阻力系数50%、压边力600 kN、摩擦因数0.16、冲压速度5000 mm/s、凸凹模间隙1.1t,通过模拟试验验证该工艺参数组合的准确性和有效性.     

不锈钢拉伸的特点和工艺参数的选用

探讨不锈钢拉伸的特点及其与普通软钢的拉伸性能差异；提出不锈钢拉伸变形量（拉伸系数）的选择方法；研究温度对拉伸过程的影响及合理拉伸温度的确定方法。通过工序间切边代替中间退火和酸洗工序，可提高拉伸件的成形质量。     

智能变电站二次系统实虚回路数字化设计研究

现阶段智能变电站的二次系统原理图和端子排图设计主要采用AutoCAD软件进行手动设计,虚端子的配置主要采用手动配置的方式进行配置,这种方式存在设计效率低下,设计差错多的问题。为提高设计效率,减少设计差错,文章提出采用自动绘图软件+虚端子配置工具+三维设计软件的设计工具进行全过程的二次系统实虚回路施工图设计的设计方式,并针对这三种设计软件,提出正向设计流程和针对化的软件设置接口,实现设计流程中的无缝连接。     

托辊套筒旋压成型中旋轮的选材及制造工艺研究

在整体旋压式无心轴托辊的制造过程中,托辊套筒的旋压制造是一个关键工序,它是将薄壁空心套筒装在旋压机上,用旋轮强力旋压使工件产生局部变形而达到成型的目的.对旋轮进行合理的选材和制定合理的制造工艺不仅可以满足托辊套筒的旋压成型要求,而且可以延长旋轮的使用寿命,进而降低托辊的制造成本.分析了目前胶带输送机使用的有心轴托辊的缺陷以及旋压式无心轴托辊的结构特点和制造过程,对旋轮的选材和制造工艺进行了研究.     

托辊套筒旋压成型中旋轮的选材及制造工艺研究

在整体旋压式无心轴托辊的制造过程中,托辊套筒的旋压制造是一个关键工序,它是将薄壁空心套筒装在旋压机上,用旋轮强力旋压使工件产生局部变形而达到成型的目的对旋轮进行合理的选材和制定合理的制造工艺不仅可以满足托辊套筒的旋压成型要求,而且可以延长旋轮的使用寿命,进而降低托辊的制造成本．分析了目前胶带输送机使用的有心轴托辊的缺陷以及旋压式无心轴托辊的结构特点和制造过程,对旋轮的选材和制造工艺进行了研究.     

平面曲线和各类空间曲线的统一绘制方法——积分曲线法及其在各类曲面求交中的应用

本文提出“积分曲线法”,即用常微分方程初值问题数值解法中的预报-校正技术来绘制平面曲线和各类空间曲线,其中包括: 1.函数曲面与自由曲面的交线; 2.函数曲面与函数曲面的交线; 3.自由曲面与自由曲面的交线。 无论是平面曲线还是上述各类空间曲线,求曲线上的一个点,用积分曲线法都仅需计算预报点和校正点两点的雅可比行列式,达到二阶或四阶精度(更高阶的精度也能达到),从而不仅解决了各类曲面的求交问题,而且统一了平面曲线和各类空间曲线的算法。具有简便、高效、精确和节约内存等优点。     

Measurement of friction coefficient in aluminum sheet warm forming

Aluminum alloy sheets are used more and more to manufacture auto panels. Because the friction behavior is very complicated, it is necessary to study the friction during the aluminum sheet warm forming process. The author has designed a new probe sensor based on an online tribotest method which directly measures friction coefficient in the forming process. Experiments of cup drawing have been conducted and the friction coefficients under different forming conditions have been measured. The results indicate that the forming parameters, such as forming temperature, blankholding force and lubrication status have great effect upon the friction coefficient.