基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

Moldflow在注塑模冷却系统分析中的应用

基于模流分析软件Moldflow,对MPI/Cool冷却分析模块做了简要介绍;阐述了注塑模冷却系统的设计原则。对底座零件采用的不同类型冷却系统进行CAE分析;比较不同冷却系统时的翘曲变形、成型周期、制品冷却时间、制品最高温度等参数。通过对比分析,得到几种冷却系统中的最优者。     

利用Moldflow软件优化注塑模的冷却系统

利用MPI/Cool软件对支柱护板的冷却过程进行模拟分析,并根据CAE结果分析优化其冷却系统,从而优化冷却管路排布,以达到制品快速、均衡冷却,缩短注塑成型周期,提高生产效率的目的.     

Moldflow冷却分析在注塑模中的应用

基于Moldflow的MPI/Cool模块,介绍了MPI/Cool模块的主要功能和作用,并结合其在实际生产中的应用,通过比较不同的冷却方案,优化出冷却系统,从而说明在注塑模设计时使用MPI/Cool模块优化冷却系统的强大作用,这对提高制品质量和生产率具有重大的实际指导意义.     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

Moldflow在导光板外框注塑模设计中的应用

将几何作图法和CAE软件分析法相结合,解决了导光板外框塑料件点浇口的数目及位置难以确定的问题.利用几何作图法初步确定浇口数目及位置,借助Moldflow软件的分析结果得到最佳方案.采用Moldflow软件对模具的冷却系统进行了优化设计.通过调整管路位置、优化保压曲线、改变模具温度和环境温度等措施解决了塑料件边角处翘曲变...     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

基于UG和Moldflow的多功能笔注塑模设计

借助UG进行多功能笔的注塑模设计,在得到注塑成型工艺参数及模具结构的基础上,应用Moldflow 6.1软件对模具流道进行网格划分,分析最佳浇口位置,根据调整后的各项工艺参数给出了充填、流动、翘曲部分具有代表性的模流结果,预测后期制造中可能出现的问题。与传统模具设计方法相比,Moldflow 6.1软件的模拟分析提高了模具设计的准确性和效率,缩短了模具设计和制造周期。     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Mold FIow软件优化设计注塑制件的浇口位置

本文通过塑料水杯和手机面板两个实例，利用MoldFlow强大的分析功能，对产品进行最佳浇口位置分析。在此基础上进行产品初步成型分析，在发现产品外观质量、强度、整体变形等方面存在的缺陷后，对浇口位置重新进行优化设计，最终获得了较为满意合理的浇口位置。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

应用Moldflow及ABAQUS进行注塑模结构优化设计

通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件.结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还薮悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性造减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考.实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法.     

MoldFlow在注塑模具浇口优化设计中的应用

为了减少试模次数,运用Moldnow软件进行浇口优化设计的流程图,并对手机外壳进行了流动模拟分析,获得了满意合理的浇口数量和位置。